Методика выбора структуры цеха и организационных форм

и его основных подразделений

.

Как известно, существуют две формы специализации основных цехов машиностроительного производства – технологи­ческая и предметная. В первом случае цехи специализируют по признаку выполняемых технологических процессов (литейные, кузнечные, механические, сварочные), во втором – по признаку изготовляемых изделий (деталей); при этом в одном цехе сосредото­чивается все оборудование, необходимое для полного изготовле­ния сборочной единицы (детали). Применительно к механообра­ботке и сборке в массовом и крупносерийном производстве в ос­новном создают механосборочные предметно-специализированные цехи, в серийном и единичном – самостоятельные механические и сборочные, т. е. технологически специализированные цехи.

Структура этих цехов может быть различной. При проекти­ровании нового цеха, а также при реконструкции и техническом перевооружении существующих цехов важным этапом является синтез его структуры, т. е. обоснованный выбор состава его отде­лений и участков. Это очень сложный вопрос, требующий тща­тельного анализа номенклатуры и объемов выпускаемой про­дукции, технологии их изготовления и организационных форм их выполнения.

Относительно просто решается этот вопрос для цехов массо­вого и крупносерийного производства, где естественной является целевая предметная специализация цехов (цехи по производству двигателей, шасси и т. д.) и участков (участок изготовления деталей и сборки коленчатого вала, участок изготов­ления деталей и сборки масляного насоса и др.). Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, когда в конце поточных линий обработки располагаются участки узло­вой сборки, а дальше выполняется сборка агрегатов или изделий.

Сложнее решить задачу структуризации для цехов средне- и мелкосерийного производства, где обширная номенклатура деталей и изделий, изготовляемых последовательно на одних и тех же рабочих местах, на первый взгляд предопределяет тех­нологическую специализацию участков, выполняющих однотипные операции. Однако современная теория организации производства, базирующаяся на системном подходе к анализу и синтезу структур производственных процессов, в большинстве случаев отвергает подобную структуру.

В современном проектировании системный подход является методологией анализа и синтеза структуры основных производствен процессов.

При использовании систем подхода для анализа каждой производственной системы и ее составной части выделяют триединые части (подсистемы) – функциональную, элементную и организационную, которые не могут быть разделе поскольку представляют собой стороны одного целого: взаимосвязь, единство и взаимодействие.

Функциональная сторона производственной системы (цеха) и его подсистем (участков, линий)определяется их технологическим назначением.

Элементная сторона определяется составом этих участков и их оборудования для обеспечения их технологического назначения (цели).

Организационная сторона устанавливает структуру системы, ясную цель для каждой ее составной части и реализует выполне­ние цели в соответствии с функциональным назначением. Чем в большей степени цель составной части соответствует цели всей системы, тем эффективность производственной системы выше.

При традиционном подходе к определению структуры и орга­низации работы цеха основное внимание уделялось расчленению общего объема работ на отдельные операции. Организационная сторона устанавливает структуру системы, ясную цель для каждой ее составной части и реализует выполне­ние цели в соответствии с функциональным назначением. Чем в большей степени цель составной части соответствует цели всей системы, тем эффективность производственной системы выше.

При традиционном подходе к определению структуры и орга­низации работы цеха основное внимание уделялось расчленению общего объема работ на отдельные операции изготовления деталей или сборки узлов. Указанные операции, особенно в условиях серийного производства, концентрировались на соответствующих участках, сформированных по технологическому, т. е. функцио­нальному признаку. При этом рекомендации о структуре строи­лись в основном на основе анализа и не затрагивали вопросов взаимодействия операций как системы в целом. Структурная схема производственного процесса и возникающих при этом связей по­казана на рисунке 3.2, а.

I, II,III – участки обработки; а, б, с – группы станков одинакового технологического назначения

Рисунок 3.2 – Схема структуры производственного процесса,

сформированного при традиционном и системном подходе

На схеме, условно показаны три участка, каждый из которых сформирован из станков одинакового технологического назначе­ния. Указанные станки могут принадлежать к одной группе или к разным размерным группам. При такой структуре возникают многочисленные прямые и обратные внешние связи между технологически специализированными участками для изготовления множества деталей Д.

При системном подходе решающее значение имеют взаимо­связь, единство и эффективность работы, как отдельных участков (подсистем), так и цеха (системы) в целом. Выбор структуры при этом производится по результатам анализа и синтеза составных частей системы как интегрированного целого объекта с качественно новыми свойствами.

Поэтому при системном подходе структура производственных процессов основывается на использовании целевой подетальной или предметной специализации участков и цехов. Схема структуры производственного процесса при системном подходе показана на рисунке 3.2, б. В этом случае цех также состоит из трех участков, но построены они по принципу подетальной специализации при пересечении внешних вертикальных и внутренних горизон­тальных связей. Здесь конечные цели производственной системы складываются из целей обособленных подразделений (участков), выпускающих законченные детали, — подмножества .

Ориентация участков на законченный конечный результат, существенное уменьшение внешних связей значительно упро­щают решение проблем разделения и согласования труда и способ­ствуют приобретению ими свойств самоорганизации и саморегу­лирования.

Такой метод организации производства называют программно-целевым. Он базируется на единстве двух аспектов: простран­ственной структуризации производственной системы и организа­ции функционирования ее во времени.

При использовании программно-целевого метода организации механосборочного производства реализуются три основных струк­турообразующих принципа:

- целевая – подетальная или предметная специализация цехов и их участков, следовательно, пространственная концентрация производства однородных деталей или сборочных единиц;

- унификация технологических процессов изготовления одно­родных деталей или сборочных единиц и, как результат, опреде­ленная концентрация, специализация и комплектность необходи­мого для этого оборудования или технологического оснащения;

- централизация выдачи цехам и участкам целевых программ на изготовление комплектного состава деталей изделия со стороны органов оперативного управления, а значит, определенная кон­центрация во времени изготовления однородных изделий, что очень важно для сокращения цикла изготовления законченных изделий.

Несмотря на явные преимущества подетальной и предметной форм организации участков, имеющих ярко выраженную целевую направленность, в настоящее время их удельный вес как компо­нентов структуры механосборочных цехов в условиях средне- и мелкосерийного производства пока еще невелик. На их долю приходится примерно 20 и 27 % общей трудоемкости механообра­ботки. Большая часть трудоемкости механообработки (около 53 %) приходится на долю участков о технологической формой спе­циализации.

На подетально- и предметно-специализи­рованных участках и линиях изготовление деталей можно вести по единичным и типовым технологическим процессам, однако наи­большая их эффективность достигается при использовании груп­повой технологии. В последнем случае обеспечиваются минималь­ные затраты времени на переход к изготовлению другой детали.

Если ранжировать подетальную, предметную и технологическую формы специализации по технико-экономическим критериям (про­изводительности труда, использованию оборудования, связыва­нию оборотных средств и приведенных затрат на годовой выпуск), то их соотношение составит 1,9: 1,5: 1.

Подетальная и предметная формы организации участков, ли­ний и цехов обеспечивают организационные и социальные пре­имущества по сравнению с технологической формой, так как при этих формах в большей степени обеспечиваются непрерывность, прямоточность и ритмичность производственного процесса, а кол­лективы бригад и участков в большей степени могут влиять на конечные результаты труда. При этих формах организации соз­даются более благоприятные условия для внедрения хозяйствен­ного расчета в бригадах линий и участков.

Таким образом, при определении структуры цеха необходимо использовать системный подход, при котором наиболее эффектив­ной является программно-целевая организация производствен­ных процессов. При этом в условиях серийного производства создают подетально-специализированные механические цехи, по­детально-специализированные участки, многономенклатурные групповые поточные линии. Эти же организационные формы наи­более эффективны и при создании ГПС.

В условиях массового и крупносерийного производства основ­ной организационной формой являются предметно-специализи­рованные поточные линии.

В условиях единичного производства в небольших механиче­ских цехах могут создаваться участки, сформированные по тех­нологическому принципу.

В крупных цехах единичного производства необходимо рас­сматривать целесообразность подетальной специализации уча­стков.

Дата добавления: 2014-01-11