Участков и цехов

Задачи и структура системы ремонтного

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМ РЕМОНТНОГО И

ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

и технического обслуживания

Система ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства предусматривается для обеспечения работоспособности технологического и подъемно-транспортного оборудования и других технических средств производства, удаления и переработки стружки, обеспечения рабочих мест смазочно-охлаждающими жидкостями (СОЖ), электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистоты воздуха в цехе.

Задачами ремонтной службы является:

- уход и надзор за действующим оборудованием;

- планово-предупредительных ремонтов (ППР) технических средств всех видов;

- модернизация существующего и изготовление нестандартного оборудования.

Для этой цели в составе цеха создают – цеховую ремонтную базу (ЦРБ) или корпуса – корпусную ремонтную базу (КРБ), отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем, подсистемы удаления и переработки стружки, приготовления и раздачи СОЖ, электроснабжения, снабжения сжатым воздухом, обеспечения микроклимата и необходимой чистоты воздуха в цехе.

При размещении нескольких механических или механосборочных цехов в одном корпусе в настоящее время отдают предпочтение централизации указанных служб в масштабах корпуса и созданию отделений корпусного подчинения для ремонтного и технического обслуживания нескольких цехов. Это способствует сокращению материальных и трудовых затрат.

Служба ремонта оборудования участков и цехов включает комплекс подразделений занимающихся на заводе надзором за эксплуатацией и ремонтом оборудования: отдел главного механика (ОГМ) завода, отдел главного энергетика (ОГЭ), бюро числового программного управления (БИПУ), ремонтно-механический цех (РМЦ), электроцеха (ЭЦ), цеховые ремонтные базы (ЦРБ).

Назначение системы ремонтного и технического обслуживания

Служба ремонтного и технического обслуживания участков и цехов механообрабатывающего производства предназначена для обеспечения нормального технического состояния технологического, подъемно - транспортного оборудования и других технических средств производства, удаления и переработки стружки, обеспечения рабочих мест смазочно-охлаждающими жидкостями, электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистоты воздуха в цехе.

Ремонт и техническое обслуживание оборудования обеспечивается системой ППР принцип действия, которой заключается в том, что после того, как техническое оборудование проработало определенное количество часов оно подвергается различным видам профилактики и плановых ремонтов, периодичность и последовательность которых определяется служебным назначением оборудования, его габаритным размерами, конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

Система ППР включает в себя следующие периодически выполняемые виды работ:

- межремонтное обслуживание (МО);

- осмотровый ремонт или осмотр (О);

-текущий ремонт (ТР) который подразделяется на:

- малый ремонт (МР)

- средний ремонт (СР)

- капитальный ремонт (КР)

МО оборудования осуществляется самими станочниками и дежурными рабочими ремонтной службы в перерывах между сменами или в специально установленное время без нарушения производственного процесса. Оно состоит из уборки станка, осмотра и проверки состояния оборудования, механизмов управления, смазочных устройств, системы охлаждения и т.д., а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов и устройств.

О - вид ППР (обслуживания). Его проводят для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявление объема подготовительных работ для очередного планового ремонта. Выполняют осмотры оператор оборудования и ремонтные слесаря.

ТР - это плановый ППР, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативного числа часов работы до следующего ремонта.

МР - проводится в замене или восстановлении отдельных сборочных единиц и связанных с этим отдельных регулировочных работ.

СР - включает частичную разборку оборудования, капитального ремонта отдельных узлов, замене или восстановлении основных изношенных деталей и связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ и испытание оборудования под нагрузкой.

КР - это ППР, выполняемый с целью восстановления неисправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течении установленного нормативного числа часов до следующего КР. Включает полную разборку оборудования, замену всех изношенных узлов и деталей, ремонт базовых и других ответственных деталей, а затем сборку, регулировку и испытание под нагрузкой.

При СР и КР оборудование должно быть восстановлено до стандартных оговоренных в ТУ по точности, мощности и производительности на срок до следующего СР и КР.

Оборудование с ЧПУ, которое требует определенного ухода, должно возможно более редко разбираться КР и СР для УЧПУ не производят.

Все виды по техническому обслуживанию и ремонту выполняют в определенной последовательности - ремонтном цикле (РЦ) - это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта через определенные равные между собой промежутки времени работы оборудования.

Ремонтный цикл определяется структурой, продолжительностью и заканчивается КР.

Установлены периоды времени между двумя очередными осмотрами (межосмотровый РЦ), между двумя очередными текущими ремонтами (межремонтный РЦ), между двумя очередными капитальными ремонтами (ремонтный капитальный цикл).

Средняя продолжительность капитального ремонтного цикла

- для КСП и МП - 5,5 лет

- для СП - 7 лет,

- для МСП и ЕП - 8 лет, однако вывод в капитальный ремонт отдельных групп оборудования независимо от запланированной продолжительности цикла необходимо производить согласно их техническому состоянию.

Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования оценивается категорией ремонтной сложности (КРС), зависящей от конструктивных и технологических возможностей оборудования, указанных в техпаспорте оборудования. Для технологического оборудования в качестве эталона принято токарно-винторезный станок модели 1К62 с наибольшим диаметром обработки 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Ему присвоения 11 -я категория ремонтной сложности (или 11 ус. ремонтных единиц R, принимаемых в качестве меры трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ). КРС каждой единицы технологического оборудования определяют сопоставлением со сложностью ремонта эталона. КРС для разных видов технологического оборудования приведены в ЕС ППР. Среднюю ремонтную сложность по участкам или цеху определяют

, (11.1)

где - сумма категорий ремонтной сложности оборудования, указанных подразделений;

- число единиц оборудования, расположенного в производственном подразделении.

Число работающих в РМЦ; ЦРБ; КРБ, нормы расхода материалов и оборудования в РМЦ, ЦРБ или КРБ определяют используя КРС (или R).

Дата добавления: 2014-01-11