Обработка отверстий

Инструмент для обработки отверстий. На сверлильно-расточных и сверлильно-расточно-фрезерных станках с ЧПУ обрабатывают главным образом крепежные отверстия небольшого диаметра и от­верстия, предназначенные для базирования присоединяемых дета­лей (основные отверстия). Например, отверстия корпусных деталей делятся на основные, предназначенные для базирования устанавли­ваемых в корпусе деталей, вспомогательные (в том числе крепеж­ные) и свободные, используемые при монтаже и ремонте [55]. Основ­ные отверстия могут быть гладкими или ступенчатыми, односторон­ними или двусторонними, иметь канавки, фаски, выточки, могут располагаться в одной плоскости или соосно в нескольких парал­лельных стенках (рис. 3.19).

Основные типы инструментов для обработки отверстий приве­дены в табл. 3.5. Буквой А обозначены настроечные точки.

Схемы обработки отверстий. Технологические переходы обра­ботки отверстий выполняются по типовым схемам, которые имеют ряд общих признаков.

1. Большинство переходов осуществляют за один проход (мно­гопроходные технологические переходы характерны для обработки глубоких отверстий с периодическими выводами сверла и обработ­ки отверстий в разных стенках).

2. Траектория инструмента в пределах прохода состоит из уча­стков рабочего и вспомогательного ходов. Рабочий ход, как прави­ло, включает недоход, участок резания и перебег (при обработке глухих отверстий отсутствует).

Рис. 3.19. Основные отверстия в стенке корпусных деталей:

а — гладкие, обрабатываемые с одной стороны; б — с выточками и канавка­ми, обрабатываемые с одной стороны; в — ступенчатые, с канавками и вы­точками, обработка которых возможна с одной стороны; г — глухие; д — ступенчатые двусторонние, обрабатываемые с двух сторон; е — с внутрен­ними обработанными торцами и выточками

3. Недоход обычно принимают равным 1...3 мм для предварительно обработанных поверхностей и 5...10 мм для необработанных поверхностей.

4. Перебег зависит от размера заборного конуса инструмента и принимается больше его длины на 1...3 мм.

5. На участке резания траектория инструмента может иметь промежуточные опорные точки, которые характеризуются измене­нием частоты вращения шпинделя и минутной подачи либо выпол­нением включения, выключения или реверса вращения шпинделя.

6. Вспомогательный ход включает быстрый подвод инструмента к обрабатываемому отверстию и его возврат в исходную точку.

С учетом указанных признаков строятся типовые единичные циклы обработки отверстий (рис. 3.20).

Для упрощения программирования обработки деталей, имеющих несколько одинаковых элементов, используются постоянные циклы и подпрограммы.

В общем случае постоянный цикл обработки отверстий вклю­чает: 1) быстрое позиционирование стола (при необходимости — вращение), выбор частоты и направления вращения шпинделя, включение вращения шпинделя; 2) быстрое позиционирование ин­струмента по оси Z в точку, находящуюся на расстоянии 1...3 мм от поверхности заготовки; 3) рабочий ход вдоль оси Z с заданной по­дачей до требуемой глубины отверстия (в зависимости от типа постоянного цикла движение осуществляется непрерывно или преры­висто) в конце рабочего хода может быть задана выдержка време­ни; 4) подготовку к возврату инструмента в исходное положение (в зависимости от типа цикла это останов шпинделя, изменение на­правления его вращения, фиксация его углового положения); 5) возврат инструмента в исходное положение по оси Z на скорости быстрого хода или на рабочей подаче (с вращением или без враще­ния шпинделя).

Наиболее часто применяются следующие постоянные циклы: сверления (рис. 3.21, а); центрования или подрезки с выстоем в конце рабочего хода (рис. 3.21, б); глубокого сверления с выводом сверла в исходную позицию после каждого шага образования от­верстия (рис. 3.21, в); нарезания резьбы метчиком (рис. 3.21, г); растачивания (развертывания) сквозных отверстий с отводом ин­струмента в исходное положение на рабочей подаче (рис. 3.21, д); растачивания сквозных отверстий с выстоем инструмента в конце рабочего хода и быстрым отводом в исходное положение (рис. 3.21, е); растачивания с выстоем инструмента в конце рабочего хода и отводом в исходное положение на рабочей подаче (рис. 3.21, ж).

На станках с микропроцессорными системами ЧПУ указанные постоянные циклы реализуются, как правило, в виде подпрограмм.

Последовательность переходов при обработке отверстий. По­следовательность переходов при обработке отверстий выбирают с учетом ряда факторов: конфигурации отверстий; допустимых откло­нений формы и относительного положения осей отверстий; числа групп одинаковых отверстий; возможностей станка с ЧПУ. Послед­ний фактор при этом характеризуется точностью и продолжитель­ностью позиционирования стола, его поворота, смены инструмента, а также числом позиций револьверной головки или магазина ин­струментов.

Типовые переходы обработки крепежных отверстий и основных отверстий корпусных деталей с указанием их последовательности приведены в табл. 3.6 и 3.7.

Общую последовательность выполнения переходов для всей со­вокупности обрабатываемых отверстий в каждом конкретном слу­чае выбирают исходя из допусков на межцентровые расстояния, а также из условия сведения до минимума времени на вспомогатель­ные перемещения и смену инструментов. В связи с этим различают два основных варианта обработки отверстий.

По первому варианту (параллельная обработка) одним инстру­ментом обрабатываются все одинаковые отверстия в стенке детали, затем производится смена инструмента и цикл повторяется. После этого деталь поворачивается для обработки отверстий с другой ее стороны.

По второму варианту (последовательная обработка) каждое от­верстие обрабатывается полностью по всем переходам, после чего производится позиционирование стола для обработки следующего отверстия. Когда завершается обработка всех отверстий на одной стороне, деталь поворачивается для обработки отверстий с другой ее стороны.

От варианта обработки отверстий существенно зависит пере­менная доля времени обработки, которая складывается из продол­жительности позиционирования инструментов над отверстиями и времени смены инструментов.

Дата добавления: 2014-01-11