Добровольная сертификация систем качества

Примером системы добровольной сертификации системы качества является система, основанная на принципах ХАСПП. Система разработана в США и основана на анализе рисков, которые могут возникнуть при изготовлении продукции. Отсюда происходит ее название: Hazard (Х) Analysis (А) and Critical (С) Control (С) Points (П) - анализ опасностей и критические контрольные точки. Отличительной чертой системы является то, что она предполагает обеспечение безопасности продукции в процессе ее производства. Большинство других систем базируется на периодическом контроле безопасности сырья и готовой продукции. В некоторых европейских государствах внедрение этой системы на предприятиях пищевой промышленности носит директивный (обязательный) характер.

Необходимость использования современных подходов к достижению требуемого уровня безопасности выпускаемой продукции, а также интеграция России в Европейское сообщество и планируемое вступление в ВТО послужили основой для введения в России Системы добровольной сертификации ХАССП. Внедрение и сертификация систем качества на основе ХАССП направлены на достижение четырех целей:

-повышение уверенности и безопасности пищевой продукции и продовольственного сырья за счет полного предотвращения рисков возникновения опасности для жизни и здоровья потребителей или снижения их до приемлемого уровня;

-повышение стабильности системы качества пищевой продукции и продовольственного сырья за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, транспортировании, хранении и реализации продукции;

-содействие международной торговле, особенно с теми странами, где система ХАССП является обязательной;

-содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованного перечня контрольных точек по ходу технологического процесса и системы их оценки (мониторинга).

Центральным органом системы является ВНИИС, нормативной базой - ГОСТ Р 51705.1-01 «Системы качества. Управление качеством продукции на основе принципов ХАСПП», введенный в действие 01.03. 2001 г.

Система добровольной сертификации и ГОСТ Р 51705.1-01 отрабатывались на ряде предприятий, в том числе мясной промышленности. На основании результатов работы были разработаны рекомендации или общий подход к выполнению работ по управлению рисками на предприятиях мясной промышленности. Рекомендуемая последовательность действий приведена ниже.

Рекомендуемый порядок разработки системы ХАСПП на предприятии включает 7 этапов.

1 этап - организация работ.

Первоначально устанавливается область действия системы ХАСПП, которая может распространяться на:

- весь ассортимент продукции, выпускаемой предприятием;

-отдельные группы однородной продукции, например вареные колбасы, для которой необходимо учитывать одни и те же опасные факторы.

Второй вариант более предпочтителен, так при распространении системы на всю продукцию существенно вырастают объемы работ, а, следовательно, их стоимость и сроки. Это тем более важно для предприятий, не имеющих подобного опыта работы. При разработке системы для одной группы продукции последующие действия выполняются аналогично, с привлечением сотрудников, имеющих практические навыки такой работы, что существенно облегчает внедрение Системы для всего ассортимента предприятия.

Для разработки системы необходимо сформировать рабочую группу, в состав которой может входить от 3-х до 10-ти человек в зависимости от вида продукции и мощности предприятия. В состав группы рекомендуется вводить следующих специалистов: руководителя службы качества; заведующего лабораторией; технологов; механика; метролога; ветеринарного (санитарного) врача.

2 этап –составление исходной информации

Состав этой информации определен ГОСТ Р 51705.1-2001. В то же время конкретный перечень используемых документов зависит от вида продукции.

Для более полного ознакомления рабочей группы с предметом анализа в изучаемый перечень информации входят:

наименования и обозначения стандартов и технических условий, на основании которых производится выпуск продукции;

наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок, вспомогательных и упаковочных материалов;

показатели, необходимые для идентификации продукции;

ветеринарные правила;

санитарные правила и нормы (СанПиН);

инструкции по использованию пищевых добавок, например нитрита натрия, и так далее..

3 этап – учет действующих процедур, то есть процедур, направленных на предотвращение попадания загрязнений в продукцию. Кроме того должны быть учтены процедуры, связанные с обеспечением параметров технологической обработки, влияющих на безопасность продукции, например, обеспечение требуемой температуры кулинарной готовности колбас, или температуры стерилизации консервов. В число учитываемых процедур могут входить действующие инструкции, методики по:

-обслуживанию и ремонту технологического оборудования;

-по поверке и калибровке средств измерения;

-по уборке производственных помещений и вывозу мусора и отходов;

по мойке технологического оборудования и производственного инвентаря;

по дезинфекции и дератизации.

4 этап – выбор учитываемых факторов, то есть опасных факторов или видов опасностей с конкретными признаками

Этот этап является одним из наиболее важных, так как количество возможных опасных факторов и причин их вызывающих велико. При этом необходимо выявить опасности разного происхождения: биологического (например, пищевые отравления сальмонеллами), химические (остаточные количества пестицидов в сырье), физические (возможность попадания частиц разбитого стекла в пищевой продукт) и так далее. В свою очередь, полнота анализа зависит от подготовки специалистов, составляющих рабочую группу. Недостаточные подготовленность специалистов или их информированность о возможных видах загрязнений может привести к неполному выявлению опасных факторов. Особенно это относится к новым видам опасностей, недостаточно описанным или систематизированным в отечественной литературе, например, губкообразная энцефалопатия КРС или коровье бешенство. Кроме того может сказаться инерционность мышления специалистов, посчитавших, что все возможные опасности и риски учтены в СанПиН. Следует также учитывать тот факт, что оценка опасностей носит экспертный характер, поэтому для предприятий одного назначения, но с разными условиями работы количество и перечень учитываемых факторов могут быть разными. На основании доступной информации в целом необходимо составит перечень опасных факторов и провести по ним анализ риска. Анализ делается с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий. Это делается для установления допустимости (приемлемости для потребителя) или недопустимости риска. В учитываемый перечень должны входить опасные факторы, риск от которых превышает допустимый уровень.

5 этап – выбор критических контрольных точек

На этом этапе на основе составленного перечня опасных факторов выявляются точки технологического процесса, на которых в последующем необходимо постоянно выполнять контрольные измерения или наблюдения. В соответствии с ГОСТ Р 51705.1 количество контрольных точек рекомендуется определять методом «дерева принятия решения», то есть по специальному алгоритму. Формально этот алгоритм необходимо применить столько раз, сколько составит произведение числа учитываемых факторов на число технологических операций при производстве определенной группы продукции. Например, число учитываемых факторов 23, число технологических операций - 18.

Следовательно, алгоритм необходимо применить 23*18=414 раз.

Для того, чтобы снизить трудоемкость этой стадии, рекомендуется группировать все выявленные учитываемые факторы по определенным признакам, например, входной контроль сырья, и так далее и внутри них формализовать принятие решения. На настоящее время признанных рекомендуемых методических указаний по выполнению этого этапа нет, но в последующем они будут разработаны.

6 этап – разработка системы мониторинга или запланированных наблюдений или изменений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения информации для выработки предупреждающих действий.

То есть на этом этапе в случае разладки процесса или неудовлетворительных значениях параметров в контрольных точках должны быть приняты грамотные решения для приведения процесса в норму. Определенной проблемой на этом этапе является распределение ответственности между специалистами за мониторингом, а также состав и форма регистрации сведений о предупреждающих действиях. Для устранения этих трудностей в последующем должны быть разработаны типовые решения для предприятий мясной промышленности, которые учитывают разные формы управления качеством на предприятии.

7 этап – внедрение системы ХАССП

на практике означает совмещение системы управления качеством на основе принципов ХАССП с существующей на предприятии системой производственного, технохимического, входного контроля и так далее.

В целом следует отметить, что внедрение системы ХАССП на предприятии представляет собой сложный трудоемкий процесс, который требует специальных знаний. Эти знания могут быть приобретены в процессе обучения на семинарах по внедрению системы ХАССП. Кроме того, для практической работы необходим пакет документов, содержащих методические материалы и рекомендации по внедрению системы, разработанных ВНИИС, который является методическим центром по этим вопросам.

Дата добавления: 2014-01-13