Відновлення напрямних каретки шляхом установлення компенсаційних накладок

Операції відновлення напрямних каретки шляхом установлення компенсаційних накладок виконуються у такому порядку.

1. Каретку закріплену в пристосуванні (див. рис. 2.29) установлюють на столі поздовжньо-стругального верстата. В отвір під гвинт вставляють контрольний вал. За верхньою та боковою твірними виступаючої частині вала вивіряють правильність установлення каретки із дотриманням паралельності ходу столу з точністю 0,02 мм на довжині 300 мм, після чого закріплюють її. Перевірку здійснюють за допомогою індикатора, закріпленого на верстаті. Відхилення визначають під час руху столу.

2. Шліфують послідовно поверхні 1 і 3 (див. рис. 4.1) чашковим кругом конічної форми, зернистістю 36 - 46, твердістю СМ1 - СМ2, зі швидкістю різання 35 - 40 м/с та подачею 6 - 8 м/хв. Дані поверхні повинні знаходитись в одній площині і бути паралельними поверхні 6 по лініях а₁а₁ та б₁б₁ з точністю 0,02 мм.

Далі шліфують послідовно поверхні 2 і 4, при цьому допуск їх непрямолінійності, взаємної неперпендикулярності, а також непаралельності до осі гвинта складає 0,02 мм на всій довжині напрямних. Перевірку непаралельності здійснюють за допомогою пристосування, зображеного на рис. 2.9. Поверхні 1 - 4 можуть бути також відновлені з використанням способів чистового фрезерування або фінішного стругання.

3. Установлюють каретку площинами 1 і 3 на столі поздовжньо-стругального верстата з базуванням на чотири мірні пластини (на рисунку не показані). В отвір під гвинт вставляють контрольний вал.

Вивіряють правильність установлення каретки на паралельність поперечному ходу супорта з точністю 0,02 мм на довжині 300 мм. Перевірку здійснюють індикатором, закріпленим в різцетримачі, за верхньою та боковою твірними виступаючої частини контрольного вала. На поверхні 1 і 2 (рис. 4.2) установлюють контрольний вал 4 і за допомогою магнітного стояка з індикатором вимірюють відстань а від поверхні столу до верхньої твірної контрольного вала. Вимірювання проводять на обох кінцях вала. Визначають також розмір b від поверхні столу до поверхні 3 каретки.

4. Стругають послідовно поверхні 1 - 3. Параметр шорсткості Ra = =40 - 20 мкм. При обробці поверхонь 1 і 2 слід знімати мінімальний шар металу до усунення зносу. Якщо знос даних поверхонь менший 1 мм, з них необхідно зістругати більший шар металу, з тим, щоб товщина установлюваних накладок була не меншою ніж 3 мм. Завдяки цьому передня частина каретки в місці закріплення фартуха буде розташовуватись трохи вище, ніж задня. Допускається відхилення 0,05 мм на довжині 300 мм. Наявність даного відхилення забезпечить збільшення терміну експлуатації верстата без ремонту, оскільки при осадці супорта він буде спочатку вирівнюватись, а лише потім почнеться його зворотний перекіс. Далі на поверхні 1 і 2 знов укладають контрольний вал 4 і повторно визначають отриману після стругання відстань а описаним вище способом. Дана відстань визначатиме величину знятого з поверхонь 1 і 2 припуску.

При струганні поверхні 3 знімають шар металу, товщина якого складається з отриманого розміру перекосу (див. операцію 1), знятого з поверхонь 1 і 2 шару металу та припуску на знос (0,1 мм). Далі з метою контролю вимірюють відстань b, яку віднімають від початкового значення даної відстані (див. операцію 3). Різниця результатів двох описаних вимірів буде відповідати величині знятого шару металу. За контрольним шаблоном, що визначає заданий профіль напрямних станини перевіряють фактичну конфігурацію оброблених поверхонь.

5. У виступах каретки, що розташовуються над напрямними станини, свердлять зверху чотири наскрізні отвори, в яких нарізають різьбу та установлюють чотири технологічні гвинти 5 і 6 з гайками (рис. 4.3). Ще два різьбові отвори виконують на краях задньої вертикальної стінки каретки, в яких також установлюють гвинти з гайками (на рисунку не показані).

6. Каретку 10 з установленими на ній поперечними полозками, накладають на відремонтовані напрямні станини, закріплюють задню притискну планку, установлюють фартух 9, ходові вал 11 та гвинт 12, з’єднують їх з коробкою подач 13 та монтують кронштейн для підтримання гвинта та вала (на рисунку не показаний).

На напрямні станини установлюють пристосування з контрольним кутником 1, а на поверхню полозків – два рівні з ціною поділки 0,02 на довжині 1000 мм та стояк з індикатором 2. Рівень 4 закріплюють паралельно повздовжнім напрямним станини, а рівень 3 – перпендикулярно до них. Крім цього, на напрямні установлюють універсальний місток 7 та колону 8 з двома індикаторами.

7. Положення каретки вивіряють за допомогою гвинтів 5, 6 таким чином, щоб бульбочки в ампулах рівнів установились біля нульових
позначок, при цьому контролюють неспіввісність осей ходових вала та гвинта з осями отворів для них, виконаних у фартуху, коробці подач та підтримуючому кронштейні. Перевірка здійснюється з використанням індикаторів, закріплених на колоні 8, при переміщенні містка 7 вздовж напрямних станини. Одночасно за допомогою гвинтів, загвинчених в задню вертикальну стінку каретки забезпечують перпендикулярність поперечних напрямних каретки до грані вивіреного кутника, при цьому контроль та регулювання ведуть із застосуванням індикатора 2, що періодично переміщується разом з поперечними полозками.

При регулюванні добиваються: неспіввісності отворів для ходових гвинта та вала в межах 0,1 мм; непаралельності площини каретки для фартуха до напрямних - 0,03 мм (контроль за рівнем 4); неперпендикулярності площини каретки в поперечному напрямку до площини для кріплення коробки подач на станині у бік збільшення кута - 0,05 мм (контроль за рівнем 3) і неперпендикулярності повздовжніх та поперечних напрямних каретки - 0,01 мм на довжині 200 мм (контроль за допомогою пристосування 1).

Після вивірення положення каретки та законтрювання гайками шістьох регулювальних гвинтів, пристосування, ходові гвинт та вал, а також фартух знімають з верстата. Проводять вимірювання величин зазорів між поверхнями напрямних станини та каретки. За отриманими даними виготовляють накладки (доточування) з чавуну, пластмаси або бронзи з припуском 0,1 - 0,3 мм під шабрування. З поверхнями каретки накладки з’єднують за допомогою клею. Перед склеюванням в середині з’єднуваних поверхонь накладок та каретки свердлять по одному наскрізному отвору під штифт для забезпечення їх додаткової фіксації.

8. Постругані без шабрування поверхні каретки ретельно обезжирюють авіаційним бензином за допомогою тампонів зі світлої тканини. Так само проводять обезжирювання поверхонь накладок (дані поверхні заздалегідь зачищають наждачним папером або піддають піскоструминній обробці). Знежирені поверхні сушать, витримуючи на повітрі протягом 15 - 20 хв.

9. Готують епоксидний клей з розрахунку 0,2 г на 1 см² поверхонь, що склеюються. За допомогою шпателя наносять на кожну з них тонкий шар клею. Накладки, змащені клеєм, кладуть на поверхні каретки, з якими вони з’єднуються, злегка притирають для видалення бульбашок повітря, суміщають отвори і заводять в них штифти для запобігання зсуву накладок під час затвердіння клею. На напрямні станини з метою усунення ймовірності потрапляння на них клею укладають лист паперу, на який без притискання установлюють каретку. Після затвердіння клею, що триває 24 год при температурі 18 - 20 °С, слід зняти каретку з напрямних станини і видалити лист паперу.

10. На накладках виконують змащувальні канавки, після чого шабрують поверхні каретки по напрямних станини. Необхідно також за допомогою пристосування, показаного на рис. 2.11,а, перевірити неперпендикулярність повздовжніх напрямних до поперечних напрямних каретки. Допускається відхилення (угнутість) не більше 0,02 мм на довжині 200 мм. Неперпендикулярність площини каретки до поверхні для кріплення коробки подач на станині перевіряють за допомогою рівня (див. рис. 4.3, позиція 3). Допускається відхилення не більше 0,05 мм на довжині 300 мм.

Дата добавления: 2014-01-14