Пайка механических соединений

Конструкционная пайка выполняется низко-, средне- и высоко­температурными припоями. Низко- и среднетемпературная пайка применяется в производстве прецизионных паяных соединений, так как уменьшение нагрева существенно снижает деформацию деталей, а высокотемпературная – при изготовлении крупногаба­ритных конструкций, обладающих высокой механической проч­ностью и термостойкостью.

Технологической процесс конструкционной пайки аналогичен процессу выполнения монтажной, меняются только типы паяных соединений (рис. 8.4) и повышаются требования к жесткости фик­сации деталей перед выполнением соединения. Наибольшей меха­нической прочностью обладают соединения внахлестку и встык с накладкой, а повышенной точностью — ступенчатое. Для креп­ления деталей применяют штифтовое соединение, прихватку свар­кой, развальцовку, отбортовку, точечное обжатие, кернение, спе­циальные конструктивные элементы (гнезда, уступы, буртики) и т. д. Поступающие на сборку детали должны удовлетворять тре­бованиям технологичности и иметь в закрытых объемах отверстия диаметром 0,5... 1,5 мм для выхода воздуха и газов в процессе пайки, технологические припуски 1...2 мм на длину во фланцевых соединениях для улучшения условий формирования галтели, по­крытия с хорошей паяемостью.

Выбор припоя и флюса определяется требованиями, предъяв­ляемыми к аппаратуре. Основные типы высокотемпературных припоев и флюсов, а также области их применения приведены в справочной литературе и отраслевых стандартах.

Высокотемпературную пайку механических соединений выпол­няют в поле токов высокой частоты, в печи или в ванне с рас­плавленной солью.

Индукционная пайка основана на разогреве паяемых деталей под действием электромагнитного излучения. Вследствие поверх­ностного эффекта тепловая энергия локализуется в тонком слое, толщина которого определяется глубиной проникновения токов ВЧ. Учитывая габаритные размеры и материал соединяемых де­талей, подбирают частотный режим пайки. Для толстостенных изделий применяют низкочастотный нагрев в диапазоне 10...60 кГц, для тонкостенных — высокочастотный в диапазоне 200...1000 МГц.

Технологической оснасткой для пайки токами ВЧ является ин­дуктор, представляющей собой катушку, изготовленную из высокопроводящего трубчатого материала, через которую для охлаж­дения интенсивно прокачивается охлаждающая жидкость (рис. 8.5), а в качестве оборудования—генератор токов ВЧ.

Рис. 8.5. Схема нагрева при индукционной пайке: 1,2— соединяемые детали, 3 — припой, 4 — индуктор

Термический КПД нагрева системы «круговой индуктор — де­таль» рассчитывается по формуле:

где D_и и D_д — диаметры индуктора и детали; d — глубина про­никновения токов ВЧ; r₁ и r₂— удельные электрические сопротив­ления материалов индуктора и детали; m — магнитная проницае­мость материала детали. Из формулы видно, что КПД тем выше, чем большие значения r₂ и m имеет нагреваемый материал (для сталей h_Т =0,7...0,8, для меди и медных сплавов h_Т=0,5... 0,6). Мощность, выделяемая при ВЧ нагреве в детали, определяется уравнением

где U_эфф —эффективное напряжение, подаваемое на индуктор; cos q) — коэффициент мощности, зависящий от расстояния h и магнитной проницаемости)л; п— число витков индуктора; Рц— электрическое сопротивление детали. Эффективность нагрева по­вышается, если на поверхности паяемой детали по периметру со­единения сформировать короткозамкнутый контур с малым удель­ным сопротивлением. Это позволит локализовать энергию и ис­ключить перегрев внутреннего объема.

Индукционная пайка применяется для соединения элементов СВЧ (волноводных звеньев, магнетронов, ламп бегущей и отра­женной волны) при герметизации микросборок в металлических корпусах. Она позволяет производить процессы с высокой ско­ростью, одновременно паять несколько швов сложной пространст­венной конфигурации. Предварительный подогрев деталей обес­печивает повышение скорости процесса из-за быстрого выравни­вания температуры по всему соединению и улучшения его каче­ства за счет устранения теплового удара. Качество соединений повышается при проведении процесса в вакууме или среде очи­щенных газов (водород, азот или их смесь). Процесс легко авто­матизируется и встраивается в конвейерные линии сборки. Дози­рованное нанесение припоя на собранные в держателе или кас­сете детали осуществляется программируемым манипулятором. Его существенным недостатком является необходимость изготов­ления специальной оснастки для каждой сборки.

Пайка в печи с контролируемой атмосферой обеспечивает рав­номерность нагрева, точность поддержания температуры и вре­мени выдержки, стабильность качества, легко поддается автома­тизации, устраняет операции флюсования и последующей очист­ки. Нагрев паяемых деталей осуществляется в активной газовой среде, подвергнутой специальной очистке и осушению (водород, диссоциированный аммиак, водяной газ), в инертной или в ваку­уме. Правильный выбор режима пайки позволяет совместить ее с последующей термообработкой соединения.

Пайка в ваннах с расплавленной солью применяется для сборки крупногабаритных изделий. Состав расплава подбирается таким об­разом, чтобы он обеспечивал требуемую температуру и оказывал флюсующее действие на соединяемые поверхности. Это в основ­ном хлористые соединения калия, лития, натрия, бария, кальция. Собранные под пайку узлы (зазор 0,05...0,1 мм) предварительно нагревают в печи до температуры на 80... 100°С ниже темпера­туры плавления припоя. Такая подготовка снижает коробление деталей и не нарушает температурный режим ванны. После вы­держки в расплаве в течение 0,5...3 мин детали вместе с приспособленим извлекают из ванны и после охлаждения тщательно промывают для удаления остатков флюса.

Дата добавления: 2014-01-14