Проектирование операционного технологического процесса

Формулировка содержания и правила записи переходов обработки резанием установлены ГОСТ 3.1702-79.

При выборе типа и конструкции режущего инструмента следует учитывать характер производства, метод обработки, тип металлорежущего станка, размер, конфигурацию и материал заготовки, требуемое качество обрабатываемой поверхности, точность обработки.

Выбрать режущий инструмент - это значит указать наименование инструмента, восьмизначный код, марку режущего материала и стандарт инструмента. Например: резец 2142-0147 ВК8 ГОСТ 9795-84; сверло 2301-3395ГОСТ 12121-77.

При назначении режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Режимы резания обычно устанавливают в следующем порядке: глубина резания t, подача S, скорость резания V, частота вращения шпинделя n.

Глубину резания выбирают исходя из того, что выгоднее работать с возможно меньшим числом проходов. Поэтому, если позволяет мощность станка и жесткость системы СПИД, припуск на черновую обработку следует снимать за один рабочий ход. При достижении высокой точности обработки поверхности глубину резания рекомендуют назначать: на черновую обработку 60% припуска, на получистовую – 25%, на чистовую – 15%.

Подачу S искорость резания V выбирают по нормативам [8]. Частоту вращения шпинделя определяют по формуле

,

где D – диаметр обрабатываем поверхности при точении и сверлении или диаметр заготовки при растачивании и подрезке торца, мм.

Выбранный режим резания корректируется по паспортным данным станка.

Рассчитываются силы резания, эффективная мощность резания, которая сравнивается с паспортной мощностью электродвигателя станка.

Если в операции несколько переходов, в пояснительной записке приводят расчет режимов резания на лимитирующем переходе (том на котором формируются наибольшие силы резания). Режимы резания на остальные переходы приводятся в виде таблицы.

Технической нормой времени называется регламентированное и научно-обоснованное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях, наиболее благоприятных для данного производства.

Для определения нормы времени необходимо знать условия выполнения операции и все рабочие приемы и элементы, которые выполняет станочник и оборудование.

При обработке партии деталей станочник выполняет следующие рабочие приемы и элементы:

- получение задания в начале смены и изучение его;

- получение заготовок, приспособлений, режущего и мерительного инструмента;

- установка и настройка приспособления;

- установка и настройка режущих инструментов;

- установка и закрепление детали;

- подвод инструмента в исходное положение и установка и его на размер, установка режима обработки;

- включение станка, включение подачи;

- обработка поверхности снятием или без снятия слоя материала;

- выключение подачи, отвод инструмента от обрабатываемой заготовки и возвращение его в исходное положение, выключение станка;

- измерение обрабатываемой поверхности;

- раскрепление и снятие обработанной детали;

- изменение режимов резания, если это необходимо для выполнения следующего перехода;

- уборка стружки, смазка частей станка, если это необходимо;

- поднастройка системы СПИД при необходимости;

- снятие затупившегося инструмента и установка нового;

- сдача инструмента, приспособлений, готовых деталей в конце смены;

- уборка рабочего места в конце смены.

Техническая норма времени определяется штучным Т_шт и штучно-калькуляционным Т_шт.к:

Т_шт = Т_о + Т_всп +Т_обс + Т_отд, мин,

Т_шт.к = Т_шт. + , мин,

где Т_о – основное (машинное) врмя; Т_всп – вспомогательное время; Т_обс – время на организационное и техническое обслуживание рабочего места; Т_отд – время перерывов на отдых и естественные надобности; Т_п._з – подготовительно-заключительное время; n -количество деталей в партии запуска.

Основное время определяется по формуле (при точении, сверлении, фрезеровании)

, мин,

где l –длина обрабатываемой поверхности; l₁ – величина врезания инструмента; l₂ – величина перебега инструмента; i - число проходов. l₁ и l₂ определяется по нормативам [7]. По нормативам [9] определяются Т_всм, Т_обс., Т_отд., Т_п.з..

Для подсчета вспомогательного времени на операцию рекомендуется пользоваться табл. 7.

Таблица 7 – Вспомогательное время на операцию

Элементы вспомогательного времени	Переходы
А				п
1. Время на установку и снятие заготовки
2. Время, связанное с переходом
3. Время, связанное с переходом, не вошедшее в комплекс - повернуть резцовую головку
- изменить S
- изменить п
4. Время на измерение
Итого по переходам

Полученные данные заносятся в операционную карту (ОК)

ГОСТ 3.1404-86.

После этого выполняется карта эскизов (КЭ) ГОСТ 3.1105-84. Эскизы следует выполнять с соблюдением масштаба или без соблюдения масштаба, но с примерным соблюдением пропорций, с указанием для изделий, сборочных единиц и деталей элементов обрабатываемых поверхностей и т. п.

Графические изображения следует выполнять с применением чертежного инструмента. Допускается выполнять изображения от руки.

Изображать изделия на эскизах необходимо в рабочем положении изделия на операции.

Изображения изделия на эскизе должны содержать размеры, предельные отклонения, обозначение шероховатости, баз, опор, зажимов и установочно-зажимных устройств, необходимых для выполнения операций, для которых разработан эскиз.

Размеры и предельные отклонения обработанных поверхностей следует наносить на изображения по ГОСТ 2.307—68 и ГОСТ 2.308—79.

Обозначения шероховатости обработанных поверхностей изделия следует наносить на изображения по ГОСТ 2.309—73.

Обозначения опор, зажимов, установочно-зажимных устройств, средств технологического оснащения и т. п. следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1107-81 и отраслевых стандартов.

На эскизах к операциям все размеры или конструктивные элементы обрабатываемых поверхностей условно нумеруют арабскими цифрами. Номер размера конструктивного элемента обрабатываемой поверхности проставляют в окружности диаметром6-8 мм и соединяют с размерной или выносной линией. При этом размеры, предельные отклонения обрабатываемой поверхности в тексте содержания операции или перехода не указывают.

Обрабатываемые поверхности изделия на эскизе следует обводить линией толщиной 2s по ГОСТ 2.303-68.При разработке одного эскиза на технологический процесс или на несколько операций допускается обрабатываемые поверхности изделия не обводить линией толщиной 2s.

Технологические карты наладок могут выполняться на операцию, установ или переход.

Чертежи технологических наладок выполняют на листах формата АЗ в произвольном масштабе. При необходимости чертежи выполняют на листах формата А2 или А1.

Количество изображений (видов, разрезов, сечений) детали на наладке зависит от конфигурации обрабатываемых поверхностей, способа обозначения промежуточных или окончательных размеров. При наличии в операции нескольких установов или последовательных положений, которые занимает деталь при обработке, на карте наладки показываются все в технологической последовательности обработки.

Заготовку детали показывают в рабочем положении при обработке ее на станке с указанием принципиальной конструкции установочных и зажимных деталей приспособления. При наличии в операции нескольких установов или последовательных положений, которые занимает деталь при обработке, на карте наладки элементы станочного приспособления показывается на первом установе, а на остальных допускается их не показывать.

Обрабатываемые поверхности выделяются утолщенной линией 2...3 мм нумеруются арабскими цифрами. Номер поверхности проставляется на продолжении размерной линии внутри окружности диаметром б...8 мм.

На чертеже необходимо проставлять наладочные размеры, технологические размеры с отклонениями, получаемые на этой операции (установе) и параметры шероховатости обработанных поверхностей.

Для возможности расчета настроечного размера положение режущего инструмента на карте наладки должно соответствовать концу рабочего хода при обработке данной поверхности. Еслина данной установке применяется несколько инструментов, то в конечном положении показывается инструмент, применяемый последним, а все остальные – рядом с ним, вне контакта с деталью в последовательности, обратной обработке. Режущий инструмент нумеруют. На выносной полке приводится характеристика режущего инструмента с указанием обозначения инструмента по стандарту и материала режущей части инструмента.

Не допускается замена изображения технологической оснастки условными знаками.

На технологических картах наладок направление всех формообразующих движений режущего инструмента и заготовки показывают при помощи циклограммы движений или стрелками.

Сведения о режимах резания и нормировании приводятся в виде таблицы, расположенной в нижней левой части карты на свободном поле чертежа, которая должна содержать следующие сведения: номер перехода, номер обрабатываемой поверхности, номер инструмента, режимы обработки, количество рабочих ходов, основное время.

При выполнении карт наладок для станков с ЧПУ показывается траектория движения инструмента, проставляются номера опорных точек, обозначается точка смены инструмента и точка отсчета координат станка.

Дата добавления: 2014-11-06