Методические указания

Задание

Назначить шероховатость поверхностей и допуски на отклонения формы и взаимного расположения поверхностей для вала (рис.2.1) и стакана подшипника (рис.2.2).

Исходные данные для выполнения выбираются, согласно варианта, из таблицы 2.1.

Данное задание заключается в том, чтобы рассчитать и проставить на чертежах вала и стакана подшипника параметры шероховатости и допуски на отклонение формы и взаимного расположения заданных поверхностей. Поверхности, шероховатость которых нужно рассчитать и проставить, обозначены условным знаком шероховатости , а поверхности, на которые необходимо рассчитать допуски отклонения формы и взаимного расположения, обозначены арабскими цифрами в скобках, проставленными вместо номинального размера и допуска.

Рис.2.1. Вал

Таблица 2.1. Исходные данные.

№ варианта	Размер согласно номеру (см. рис 2.1)
	50k6	52n7	50k6	26r6	50-0,3	55-0,3	20h8	8h9	16N9
	30k6	42n7	30k6	21r6	40-0,2	45-0,3	16h7	12h11	12P9
	35k7	45n7	35k7	22r6	42-0,2	48-0,3	17h8	5h10	14P9
	40k7	45n7	40k7	28r6	48-0,2	56-0,3	18h8	10h10	14P9
	45k6	50n6	45k6	25r7	53-0,3	55-0,3	18h6	9h15	14N9
	40k7	48n7	40k7	30r6	45-0,2	53-0,3	18h7	6h12	14N9
	45k7	50n7	45k7	28r8	48-0,3	55-0,3	19h8	8h15	14P9
	30k7	45n6	30k6	25r7	40-0,2	50-0,3	16h6	5h15	14P9
	35k5	48n6	35k5	35r6	42-0,2	50-0,3	17h8	11h9	14H9
	30k5	42n6	30k5	24r7	42-0,2	48-0,3	16h8	8h12	12H9
	40k6	48n6	40k6	24r6	45-0,2	50-0,3	18h7	5h11	14H9
	35k6	48n6	35k6	26r7	42-0,1	50-0,3	17h8	14h11	14P9
	30k5	48n7	30k6	26r8	44-0,3	52-0,3	16h6	6h11	14H9
	40k6	45n6	40k6	30r6	50-0,2	56-0,3	18h7	8h11	14H9
	35k6	50n7	35k5	25r6	45-0,1	53-0,3	17h6	6h12	14H9
	30k6	50n6	30k6	25r6	46-0,2	55-0,3	16h7	6h15	14H9
	35k6	48n7	35k6	26r6	42-0,2	56-0,3	17h7	8h11	14P9
	35k6	48n6	35k6	30r6	42-0,2	54-0,3	17h7	10h15	14H9
	30k7	38n7	30k7	28r6	40-0,2	45-0,3	16h7	6h12	10N9
	40k6	48n6	40k6	28r7	50-0,3	56-0,3	18h6	10h15	14N9
	35k6	48n7	35k6	28r6	42-0,3	53-0,3	17h8	6h9	14N9
	40k7	48n7	40k7	32r8	45-0,2	50-0,3	18h8	9h15	14P9
	35k8	50n6	35k7	25r7	45-0,3	55-0,3	17h7	8h12	14P9
	25k5	32n6	25k5	20r6	35-0,2	38-0,3	15h8	4h9	10H9
	35k5	40n6	35k5	32r7	45-0,2	48-0,3	17h8	5h12	12H9
	40k7	45n6	40k6	28r7	50-0,1	53-0,3	18h6	8h15	14P9
	35k6	42n6	35k6	28r7	44-0,3	48-0,3	17h8	10h11	12P9
	30k5	35n7	30k6	25r8	45-0,3	48-0,3	16h6	4h11	10H9
	25k8	32n6	25k7	18r7	40-0,1	44-0,3	15h7	6h12	10P9
	30k6	38n7	30k5	26r6	40-0,2	45-0,3	16h6	12h12	10H9
	30k6	48n6	30k6	28r6	40-0,2	53-0,2	16h7	5h15	14H9
	35k6	42n7	35k6	22r6	49-0,2	50-0,3	17h7	6h11	12P9
	25k7	30n7	25k7	20r6	40-0,2	44-0,3	15h8	5h10	8P9
	20k6	28n6	20k6	18r6	35-0,3	42-0,3	14h7	4h11	8H9
	30k6	35n6	30k6	22r7	38-0,3	36-0,3	16h6	4h15	10N9
	25k6	30n7	25k6	20r6	32-0,3	36-0,3	15h8	4h9	8N9
	20k7	25n7	20k7	18r8	30-0,2	36-0,3	14h8	6h15	8P9
	25k7	28n7	25k7	20r6	32-0,2	35-0,3	15h7	6h12	8N9
	25k5	28n6	25k5	20r6	35-0,2	40-0,3	15h8	4h9	8H9
	35k5	42n6	35k5	28r7	42-0,2	45-0,3	17h8	5h12	12H9
	35k7	48n6	35k6	30r7	42-0,1	55-0,3	17h6	10h15	14P9
	30k6	50n6	30k6	26r7	56-0,3	48-0,3	17h8	9h11	14P9
	40k5	53n7	40k6	28r8	45-0,3	50-0,3	16h6	6h11	16H9
	35k8	40n6	35k7	30r7	48-0,2	50-0,3	18h7	15h12	12P9
	30k6	38n7	30k5	25r6	45-0,1	38-0,3	17h6	10h12	10H9

Продолжение таблицы 2.1. Исходные данные.

№ варианта	Размер согласно номеру (см. рис 2.2)
	72h8	65H8	85±0,2	10^+0,3	12-0,2	20h7
	72h9	62H8	90±0,4	10^+0,4	15-0,3	20h8
	75h7	64H7	85±0,3	10^+0,3	10-0,2	20h8
	75h8	65H7	85±0,4	9^+0,3	11-0,2	20h8
	70h8	62H8	80±0,3	9^+0,2	11-0,2	21h7
	75h8	62H8	90±0,3	10^+0,3	11-0,2	19h7
	70h7	62H8	90±0,3	10^+0,2	11-0,2	18h8
	70h8	67H7	80±0,4	9^+0,3	13-0,2	20h7
	72h7	62H7	75±0,2	9^+0,2	14-0,3	20h6
	72h8	65H7	85±0,3	10^+0,3	14-0,2	19h8
	75h7	67H8	80±0,3	12^+0,3	12-0,2	20h7
	75h9	62H7	80±0,2	9^+0,2	11-0,1	22h8
	72h8	62H7	75±0,4	9^+0,3	10-0,2	18h7
	75h9	67H8	80±0,4	10^+0,4	13-0,3	20h8
	75h7	65H7	85±0,3	12^+0,3	10-0,2	19h8
	70h7	60H8	75±0,3	10^+0,2	12-0,2	19h8
	67h8	57H8	80±0,3	9^+0,3	14-0,2	18h7
	72h8	62H7	85±0,4	11^+0,3	15-0,2	18h8
	75h8	64H8	90±0,2	10^+0,3	12-0,2	18h7
	70h8	65H7	85±0,3	19^+0,2	11-0,2	19h8
	72h7	62H7	80±0,2	10^+0,3	12-0,2	18h8
	62h8	53H7	65±0,3	9^+0,3	14-0,2	17h8
	65h7	52H8	72±0,3	8^+0,3	13-0,2	18h7
	67h8	60H7	80±0,4	10^+0,3	14-0,2	18h7
	85h7	70H7	98±0,2	10^+0,2	14-0,3	17h6
	70h9	60H7	75±0,2	8^+0,2	12-0,1	18h8
	72h7	62H7	85±0,3	11^+0,3	15-0,2	22h8
	72h7	64H7	90±0,2	10^+0,3	12-0,2	20h8
	75h8	65H7	90±0,3	11^+0,2	13-0,2	21h8
	80h8	65H7	85±0,3	10^+0,3	14-0,2	21h8
	72h7	62H7	75±0,2	11^+0,2	14-0,3	19h6
	72h8	62H8	90±0,3	8^+0,3	13-0,2	21h7
	72h8	58H7	75±0,4	8^+0,3	11-0,2	17h8
	75h8	62H8	80±0,3	10^+0,2	14-0,2	17h7
	72h7	64H7	85±0,2	11^+0,3	10-0,2	20h8
	70h8	60H8	80±0,2	19^+0,3	11-0,2	20h7
	75h9	62H7	85±0,3	12^+0,2	11-0,1	19h8
	65h9	55H8	70±0,4	8^+0,4	14-0,3	16h8
	72h9	65H7	80±0,2	9^+0,2	10-0,1	19h8
	70h9	60H7	85±0,3	9^+0,2	11-0,1	19h8
	72h8	62H7	65±0,3	10^+0,2	12-0,2	22h8
	70h9	60H7	90±0,3	8^+0,2	11-0,1	18h8
	75h8	58H8	85±0,3	10^+0,2	12-0,2	22h7
	75h7	62H8	80±0,3	10^+0,3	15-0,2	19h7
	72h7	65H8	85±0,3	9^+0,2	13-0,2	19h8

Рис.2.2. Стакан.

На рабочих чертежах деталей машин все поверхности должны иметь указания о шероховатости. Шероховатость поверхности – это совокупность неровностей поверхности с относительно малым шагом на базовой длине l. Ее протяженность при этом устанавливается такой величины, чтобы при изменении высотных параметров по возможности не накладывалось влияние волнистости поверхности.

Представление о реальном профиле шероховатой поверхности дают профилограммы. Профилограммы получают на различного типа профилографах в результате «ощупывания» исследуемой поверхности алмазной иглой либо путем фотографирования ее на специальном микроскопе. На рис.2.3 показана схема профилограммы.

Рис.2.3. Профиль реальной поверхности.

Средняя линия профиля m – базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратичное отклонение профиля от этой линии минимально:

Приближенно средняя линия на профилограммах определяется по равенству сумм площадей, заключенных по обе стороны между ней и линией контура профилограммы:

Средняя линия профиля служит базой для определения числовых значений параметров шероховатости. Для оценки шероховатости по ГОСТ 2789 – 73 предусмотрено шесть параметров:

– высотные: R_max - наибольшая высота неровностей профиля

R_z - высота неровностей профиля по десяти точкам

R_a - среднее арифметическое отклонение профиля

– шаговые: S - шаг неровностей профиля по вершинам

S_m - средний шаг неровностей по вершинам профиля

– высотно-шаговый: t_p - относительная опорная длина профиля

Наибольшая высота неровностей профиля R_max – расстояние между линией выступов профиля в пределах базовой длины.

Высота неровностей профиля по десяти точкам R_z – сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов и пяти наибольших впадин в пределах базовой длины:

Среднее арифметическое отклонение профиля R_a – среднее арифметическое абсо-лютных значений отклонений профиля от средней линии в пределах базовой длины:

Средний шаг неровностей профиля S_m – среднее значение шага неровностей профиля по средней линии в пределах базовой длины:

Средний шаг местных выступов профиля S – среднее значение шагов местных выступов профиля, находящихся в пределах базовой длины:

где n – число шагов неровностей по вершинам в пределах базовой длины.

Относительная опорная длина профиля представляет собой отношение опорной длины профиля к базовой длине:

где b_p – опорная длина профиля – сумма длин отрезков b_i отсекаемых на заданном уровне р в материале профиля линией, эквидистантной средней линии m в пределах базовой длины l:

p – уровень сечения профиля, т.е. расстояние между линией выступов и линией, пересекающей профиль эквидистантно линии выступов (или средней линии) профиля.

Уровень сечения профиля р выражается в процентах от R_max и выбирается из ряда:

5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90.

Относительная опорная длина профиля t_P (%) выбирается из ряда:

10, 15, 20, 25, 30, 40, 50. 60, 70, 80, 90.

В дополнение к количественным параметрам шероховатости стандарт допускает нормирование качественной характеристики – направления неровностей. Типы направления неровностей представлены в табл.2.2.

Таблица 2.2. Типы направления неровностей

Типы направления неровностей	Схематическое изображение	Обозначение направления неровностей
Параллельное		=
Перпендикулярное		┴
Перекрещивающиеся		×
Произвольное		M
Кругообразное		C
Радиальное		R

Выбор параметров для нормирования шероховатости должен производиться с учетом назначения и требуемых эксплуатационных свойств поверхности (табл.2.3). Основным в большинстве случаев является нормирование высотных параметров. Из высотных параметров шероховатости наиболее информативен параметр Ra, который и определен стандартом как предпочтительный.

Таблица 2.3. Эксплуатационные свойства поверхности и обеспечивающая их

номенклатура параметров шероховатости.

Эксплуатационное свойство поверхности	Параметры шероховатости и характеристики, определяющие эксплуатационное свойство
Износоустойчивость при всех видах трения	Ra (Rz), tp, направление неровностей
Виброустойчивость	Ra (Rz), Sm, S направление неровностей
Контактная жесткость	Ra (Rz), tp
Прочность соединения	Ra (Rz),
Прочность конструкции при циклических нагрузках	R max, Sm, S
Герметичность соединения	Ra (Rz), R max, tp
Сопротивление в волноводах	Ra , Sm, S

Параметры R_max, S, S_m, t_P нормируют в случаях, когда по функциональным требованиям необходимо ограничить полную высоту неровностей профиля, шаг неровностей или их форму, параметр R_z – когда прямой контроль параметра R_a по техниче­ским причинам не представляется возможным (например, для поверхностей, имеющих малые размеры или сложную конфигурацию). ГОСТ 2789-73 не предусматривает обязательной связи между базовой длиной и определенными числовыми значениями параметров шероховатости.

Требования к шероховатости поверхности устанавливают с помощью условного знака (рис.2.4) и назначения параметров шероховатости (одного или нескольких), числовых значений выбранных параметров и базовых длин, на которых происходит определение этих параметров. Если нет необходимости, требования к шероховатости не устанавливаются, и она для данной поверхности контролю не подлежит.

Обозначение шероховатости поверхности на чертеже нормированы ГОСТ 2.309-73. Условные обозначения шероховатости приведены в табл. 2.4.

Таблица 2.4. Условные обозначения шероховатости

Элементы обозначения	Пояснения
	Знак, соответствующий условию нормирования шероховатости, когда метод образования поверхности чертежом не регламентируется;
	Знак соответствующий конструкторскому требованию, чтобы поверхность была образована полным удалением поверхностного слоя материала (например точением, шлифованием, и т.п., конкретный вид обработки может не указываться). Следы необработанной поверхности «черновины» не допускаются.
	Знак соответствующий конструкторскому требованию, чтобы поверхность была образована без удаления поверхностного слоя материала (например, литьем,штамповкой, прессованием; конкретный вид обработки может не указываться). Следы зачистки поверхности не допускаются.

Для простановки шероховатости на рабочих чертежах рекомендуется применять параметры R_a из стандартного ряда:

0,08; 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,2; 4; 5; 6,3;

8; 10; 12,5; 16; 20; 25; 32; 40 мкм.

Шероховатость поверхности обычно зависит от допуска размера поверхности. Для поверхностей нормальной относительной геометрической точности рекомендуется:

R_a ≤ 0,05 Т; для посадочных мест подшипников качения R_a ≤ 0,04 Т.

Рис. 2.4. Знак шероховатости с полкой

Кроме указаний о шероховатости, для ответственных поверхностей деталей на рабочих чертежах необходимо указывать сведения о допусках на отклонения от номинальной формы и номинального взаимного расположения. Среди отклонений формы поверхности нормируются отклонения от круглости, цилиндричности, прямолинейности и др. Распространёнными отклонениями от взаимного расположения поверхностей являются: отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричного расположения и др.

Некоторые отклонения имеют сложное происхождение, когда суммируются два различного вида отклонения или более. К отклонениям такого типа относятся радиальное и торцовое биение поверхностей.

Стандартом установлены условные обозначения допусков формы и взаимного расположения поверхностей (таблица 2.5).

Таблица 2.5. Условные обозначения допусков форм и взаимного расположения

поверхностей.

Группа допусков	Вид допуска	Условное обозначение
Допуски формы	Допуск прямолинейности
Допуск плоскостности
Допуск цилиндричности
Допуск круглости
Допуск профиля продольного сечения
Допуски расположения	Допуск перпендикулярности
Допуск параллельности
Допуск наклона
Допуск соосности
Допуск пересечения осей
Допуск симметричности
Позиционный допуск
Суммарные допуски формы и расположения	Допуск радиального биения
Допуск торцового биения
Допуск биения в заданном направлении
Допуск полного радиального биения
Допуск полного торцового биения
Допуск формы заданного профиля
Допуск заданной поверхности

Числовые значения допусков формы и взаимного расположения поверхностей установлены ГОСТ 24643-81 и приведены в справочной литературе.

Приближённо для расчёта числовых значений допусков можно пользоваться следующими зависимостями:

1. При нормальной относительной геометрической точности поверхности допуск
отклонения формы и взаимного расположения поверхностей составляет 60% допуска размера, причём допуск на отклонение от крутости и цилиндричности равен 30% допуска размера.

2. Для посадочных мест подшипников качения допуск отклонения формы составляет 50% допуска размера, допуск на отклонение от крутости и цилиндричности - 25% Td (TD).

3. Диаметральный допуск отклонения от соосности двух цилиндрических
поверхностей детали равен 30% суммы допусков размеров этих деталей.

4. Допуск радиального биения поверхности относительно оси базовой поверхности
равен 60% допуска размера контролируемой поверхности.

5. Допускаемое радиальное биение одной поверхности относительно базовой поверхности не должно превышать 60% суммы допусков размеров контролируемой и базовой поверхности.

6. Допуск на отклонение от параллельности и симметричности расположения шпоночного паза можно принимать равным соответственно допуску и 4-кратному допуску ширины шпоночного паза.

7. Допуск на отклонение от перпендикулярности заплечиков валов можно принимать равным 60% допуска ширины насаживаемых на эти участки валов деталей (для коротких деталей, например, подшипников качения) и 60...100% допуска ширины буртика вала при отношении l/d ≥ 0,8 для насаживаемой на этот уступ вала детали.

8. Допуск перпендикулярности базовых торцов подшипникового стакана оси отверстия задают на Dmax. для конических роликоподшипников по IT6, радиальных подшипников с короткими цилиндрическими роликами по IT7, шариковых радиальных и радиально упорных подшипников по IT8.

9. Позиционный допуск применяется при задании отклонений от номинального
расположения осей отверстий под крепёжные детали и определяется по справочникам, либо рассчитывается в зависимости от допуска на отклонение осей отверстий номинального расположения, определяемого технологией изготовления.

При обработке отверстий, расположенных по линии, позиционный допуск можно выразить через линейный допуск Т_X:

T =

При обработке отверстий, расположенных по окружности, позиционный допуск определяется:

T =

где Т_R – допуск радиуса расположения осей отверстий

Т_X (Т_R) ≈ (0,25...0,5)S_min,

где S_min – минимальный зазор между отверстием и болтом, принимается по таблице 2.6.

Таблица 2.6. Минимальные гарантированные зазоры в болтовых соединениях

(по ГОСТ11284 – 75), мм.

Диаметр стержня болта	Обработка
по кондукторам	при разметке по линиям	при разметке по окружности
4,0	0,3	0,5	0,8
5,0	0,3	0,5	0,8
6,0	0,4	0,6	1,0
7,0	0,4	0,6	1,0
8,0	0,4	1,0	2,0
10,0	0,5	1,0	2,0
	1,0	2,0	3,0
	1,0	2,0	3,0
	1,0	2,0	3,0
	1,0	2,0	3,0
	1,0	2,0	4,0
	1,0	2,0	4,0
	1,0	2,0	4,0

10. Зависимые допуски расположения или формы обозначают условным знаком , который помещают:

– после числового значения допуска, если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого элемента:

– после буквенного обозначения базы в рамке допуска, если зависимый допуск связан с действительными размерами базового элемента:

– после числового значения допуска и буквенного обозначения базы, если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого и базового элементов:

Пример обозначения баз и нанесения допусков приведены на рисунке 2.5.

а) б) в)

Рис.2.5. Нанесение баз и допусков расположения:

а) относительно оси базовой поверхности; б) относительно оси центровых отверстий;

в) относительно общей оси двух базовых поверхностей.

Расчетные значения допусков необходимо округлять до стандартных значений. Допус-ки формы и расположения поверхностей ГОСТ 24643 – 81, мкм:

0,1; 0,12; 0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0;

10; 12; 16; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 80; 100; 120; 160 и т. д.

2.3. Пример выполнения задания:

Назначить шероховатость поверхностей и допуски на отклонение формы и взаимного расположения поверхностей вала (рис.10).

Рис.2.6. Вал.

Шероховатости отмеченных поверхностей находим исходя из назначения этих поверхностей и допуску их размера.

Поверхности Ø30 n7, Ø40 k6, Ø20 Н5 согласно допускам их размеров являются ответственными поверхностями, образующими с сопрягаемыми поверхностями других деталей определённые посадки. В общем случае выделенные поверхности можно считать поверхностями нормальной геометрической точности, для которых параметр шероховатости R_a ≤ 0,05 T _Ø.

Следовательно, для поверхности Ø30 n7: Td = 0,021 мм

R_a = 0,05 · 0,021 = 0,00105мм = 1,05 мкм,

принимаем R_a = 1,0 мкм из стандартного ряда.

Для поверхности под подшипник качения Ø40 k6: Td = 0,016 мм,

R_a = 0,04· 16 = 0,64мкм,

принимаем R_a = 0,63 мкм из стандартного ряда.

Для поверхности Ø20 Н5: ТD = 0,009 мм

R_a = 0,05·9 = 0,45 мкм,

принимаем из стандартного ряда R_a = 0,4 мкм.

К торцовой поверхности, с которой будет контактировать подшипник, предъявляются высокие требования. Согласно допуску на ширину этого подшипника R_a ≤ 0,05 T:

R_a = 0,05·18 = 0,9 мкм,

принимаем из стандартного ряда R_a = 0,8мкм.

К точности поверхности Ø55_-0,2 не предъявляются высокие требования, поэтому шероховатость R_a =200·0,05 = 10мкм.

Шероховатость поверхностей шпоночного паза, в соответствие с требованиями, прини-мается в пределах R_a = 3,6…12,5мкм, причём большие значения соответствуют дну паза.

Допуски на отклонение формы и расположения поверхностей также определим приближённым методом.

Расчёт допусков на отклонение от круглости и цилиндричности поверхностей:

для поверхности Ø40 k6:

Т ≤ 0,3 T_d = 0,3·16 = 4,8 мкм, принимаем Т = 4мкм из стандартного ряда.

Т ≤ 0,3 T_d = 0,3·16 = 4,8 мкм, принимаем Т = 4мкм из стандартного ряда.

для поверхности Ø20H5:

Т ≤ 0,3 T_d = 0,3 ·9 = 2,7 мкм, принимаем Т = 2,5мкм из стандартного ряда.

Т ≤ 0,3 T_d = 0,3·9 = 2,7 мкм, принимаем Т = 2,5мкм из стандартного ряда.

Допуск на радиальное биение поверхности относительно поверхности А:

для поверхности Ø30n7:

Т ≤ 0,6(Тd₁ + Td₂) = 0,6·(21+16) = 22,2мкм, принимаем Т = 20мкм;

для поверхности Ø20H5:

Т ≤ 0,6(ТD₃ + Td₂) = 0,6·(9+16) = 15мкм, принимаем Т = 12мкм;

Допуск на отклонение от перпендикулярности торца поверхности Ø55_-0,2 для фиксации подшипника зависит от допуска размера на ширину подшипника:

Т ≤ 0,6· Т_В = 0,6· 21 = 12,6мкм, принимаем Т = 12мкм;

Допуск на отклонение от симметричности расположения шпоночного паза:

Т ≤ 4· Т_В = 4·36 = 144мкм, принимаем Т = 120мкм,

где Т_В – при определении допуска перпендикулярности является допуском на ширину подшипника; при определении допуска отклонения от симметричности боковых сторон шпоночного паза является допуском на ширину паза вала.

Перечень вопросов по курсу «Стандартизация норм точности»

1. Точность и виды точности, используемые в машино- и приборостроении.

2. Причины появления погрешностей геометрических параметров элементов

3. деталей.

4. Виды документов по нормированию точности. Стандартизация.

5. Цели нормирования требований к точности в машиностроении.

6. Взаимозаменяемость

7. Виды взаимозаменяемости

8. Достоинства взаимозаменяемого производства Взаимозаменяемость и точность размеров

9. Взаимозаменяемость. Виды взаимозаменяемости.

10. Взаимозаменяемость и точность размеров. Погрешности.

11. Допуски и посадки. Поверхности, размеры.

12. Допуски и посадки. Отклонения и допуски.

13. Понятие о допуске размера.

14. Графическое изображение допусков и отклонений.

15. Единица допуска.

16. Понятие о квалитетах.

17. Посадки в системе отверстия и системе вала.

18. Посадки с зазором, натягом и переходные.

19. Диапазоны и интервалы размеров. Единицы допуска.

20. Образование посадок в ЕСДП СЭВ. Способы образования посадок.

21. Отклонения формы поверхностей.

22. Отклонения расположения поверхностей.

23. Шероховатость поверхности.

24. Нормальная температура измерений.

25. Понятие об измерениях и единицах физических величин.

26. Классификация измерительных средств и методов измерения. Средство измерения.

27. Методы измерения. Метод непосредственной оценки. Метод сравнения с мерой.

28. Прямые и косвенные, абсолютные и относительные измерения.

29. Метрологические показатели средств измерения. Цена деления шкалы, диапазоны показаний и измерений, пределы измерения, измерительное усилие.

30. Плоскопараллельные концевые меры длины. Основное назначение.

31. Штангенинструменты. Назначение. Расчет шкалы нониуса.

32. Штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмус. Назначение.

ЛИТЕРАТУРА

Основная

1. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. - 6-е изд., перераб.
и доп. - М.: Машиностроение, 1987. - 352 с: ил

2. Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении:

Учеб. для машиностроит. спец. вузов. /Под ред. Ю.М.Соломенцева. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк.; Издательский центр «Академия», 2001. - 335 с: ил.

3.. Палей М.А. и др. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. - 8-е изд., перераб. и доп. - СПб.: Политехника, 2001.4.1 - 576 с: ил., 4.2 - 608 с: ил.

4. Ануреьв В.И. Справочник конструктора-машинострошеля в 3 г.. 8-с изд.. перераб.
и доп. - М.: Машиностроение. 1999, ил. и табл.

Дополнительная

5. Дунаев П. Ф., Лёликов О. П., Варламова Л. П. Допуски и посадки. Обоснование выбора: Учеб. пособие для студентов машиностроительных вузов. - М.: Высш. шк., 1984

6. Допуски и посадки. Учебное пособие. 3-е изд./ В.И. Анухин- Спб.: Питер, 2004.-207с:ил

7. Козловский Н.С., Ключников В.М. Сборник примеров и задач по курсу "Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения": Учебное пособие для учащихся техникумов. - М.: Машиностроение, 1983. - 304 с.

Дата добавления: 2014-11-06