Восстановление работоспособности режущих инструментов

В зависимости от конструктивных особенностей и требований производства восстановление работоспособ­ности инструментов может осуществляться путем заме­ны режущих элементов (многогранных пластин); заточ­кой; наплавкой инструментального материала на изно­шенные участки с последующей заточкой; перешлифов­кой на меньшие размеры.

Первый способ наиболее характерен для инструмен­тов, работающих в условиях автоматизированного произ­водства — станков с ЧПУ, ГПМ, автоматических линий. Наплавкой новых твердосплавных пластин обычно осуществляется восстановление напайных инструментов после окончательной потери ими работоспособности.

Перешлифовке на меньшие размеры подвергаются сменные многогранные пластины и точный мерный ин­струмент. Пластины обычно перешлифовываются на меньшую длину и ширину с сохранением толщины, при этом полностью удаляются изношенные и выкро­шенные участки. Эти участки можно удалить, уменьшая толщину пластины. В этом случае на ней формируется стружколомающий порожек. Поскольку прочность таких пластин ниже, их лучше в дальнейшем использовать на чистовых операциях.

Перешлифовку мерного инструмента на меньший размер производят в случае катастрофического износа его калибрующей части. Например, развертки перешлифовываются на другое поле допуска или на меньший нестандартный диаметр; метчики перешлифовывают на меньший диаметр с тем же шагом.

Наиболее широко практикуется восстановление рабо­тоспособности путем переточки инструмента. Она произво­дится для всех инструментов, кроме оснащенных сменны­ми твердосплавными пластинами.

1.6.3 Выбор режимов заточки

Повышение скорости шли­фовального круга увеличивает его стойкость, производи­тельность обработки, снижает шероховатость шлифован­ных поверхностей, но вместе с тем увеличивает температу­ру шлифования. Поэтому повышение скорости шлифовального круга ограничивается появлением дефектов на обработанной поверхности.

Повышение скорости изделия увеличивает производи­тельность обработки, при этом возрастает мгновенная тем­пература шлифования, но одновременно уменьшается вре­мя контакта круга с затачиваемой поверхностью, что бла­гоприятно сказывается на снижении температуры нагрева затачиваемой поверхности. Поэтому следует работать с максимально возможной скоростью изделия. Ограниче­ниями являются технические возможности оборудования, повышенный размерный износ круга, появление дефектов на затачиваемой поверхности.

Увеличение глубины шлифования повышает произ­водительность обработки, поэтому следует работать с максимально допустимой глубиной шлифования. Огра­ничительными факторами являются появление дефектов на затачиваемой поверхности, повышенный размерный износ круга, недопустимое увеличение шероховатости поверхности.

Определение оптимальных режимов заточки следует производить из условия получения заданных технических требований на затачиваемый инструмент при минималь­ных затратах на операцию.

Для быстрорежущих сталей:

• на предварительных операциях: скорость круга 20-25 м/с, скорость изделия 3-5 м/мин, глубина шли­фования 0,04-0,06 мм/дв.ход;

• на чистовых операциях: скорость круга 20-30 м/с, скорость изделия 1-3 м/мин, глубина шлифования 0,02-0,04 мм/дв.ход;

• скорость изделия 0,7-1 м/мин, глубина шлифования 0,005-0,01 мм/дв.ход.

Для твердых сплавов:

• на предварительных операциях кругами КЗ: ско­рость круга 9—12 м/с, скорость изделия 5-6 м/мин, глуби­на шлифования0,04-0,05 мм/дв.ход;

• на предварительных операциях алмазными кру­гами на металлических связках: скорость круга 20-25 м/с, скорость изделия 2-3 м/мин, глубина шли­фования 0,02-0,03 мм/дв.ход;

• на чистовых операциях: скорость круга 20-25 м/с, скорость изделия 1-1,5 м/мин, глубина шлифования 0,02-0,03 мм/дв.ход;

• на доводочных операциях: скорость круга 20-25 м/с, скорость изделия 0,5— м/мин, глубина шлифова­ния 0,005-0,01 мм/дв.ход.

Дата добавления: 2014-11-06