Зенкерование и режущий инструмент

Сверление глубоких отверстий.

Под глубоким сверлением понимается сверление отверстий на глубину превышающую диаметр сверла в 5-10 раз и более. Такие сверла применяют для сплошного (Дменьше или равен 80 мм) и кольцевого (Д более 80 мм) сверления. К глубокому сверлению требования: прямолинейность оси отверстия, концентричность отверстия по отношению к наружней поверхности детали, цилиндричность отверстия, точность обработки, получение необходимой шероховатости … Отверстия длинной до 5-7 диаметров обычно обрабатывают на токарных, револьверных станках, отв. Большей длинны на спец. Станках для глуб. Сверл. До 5-7 применяют удлиненные спиральные сверла обычной конструкции. Для лучшего стружкоотвода применяют спиральные сверла с отверстиями для подвода СОЖ. Стойкость в 8 раз выше у таких сверл.

Зенкерование, способ обработки поверхностей отверстий, предварительно просверлённых, полученных горячей или холодной штамповкой и литьём. З. применяют при обработке цилиндрических отверстий, углублений под головки или шейки болтов и винтов, торцевых поверхностей бобышек под шайбы, упорные кольца и т.п. З. является также промежуточной операцией после сверления перед развёртыванием. Повышает точность и чистоту поверхности, т.к. зенкер, в отличие от сверла, имеет больше режущих кромок. Отверстие, полученное З., имеет более точное по сравнению со сверлёным направление оси, поэтому З. широко применяют при чистовой и получистовой обработке. З. выполняется на сверлильных, револьверных и расточных станках

Элементы и части цилиндрического зенкера. По форме режущей части зенкер напоминает спиральное сверло, но в отличие от сверла он имеет три и четыре главные режущие кромки, расположенные на режущей части; кроме того, зенкер не имеет поперечной кромки.Цилиндрический зенкер имеет следующие части: режущую (заборную) часть, с режущими кромками, расположенными под углом = 45…60º; она выполняет основную работу резания; калибрующую(направляющую) часть, имеющую цилиндрические узкие ленточки и служащую для направления зенкера в отверстии в процессе резания; хвостовик, служащий для закрепления зенкера; шейку и лапку.

Передний γ и задний углы зенкера измеряются в главной секущей плоскости N-N, перпендикулярной к проекции режущей кромки на основную плоскость.В зависимости от механических свойств обрабатываемого материала и материала зенкера передний угол γ назначается от 0 до 5º. Задний угол выполняют в пределах от 8º до 10º. Угол наклона винтовой канавки принимают в пределах от 10º до 30º. Зенкер имеет обратный конус под углом = 1º…2º.

61. Развёртывание и режущий инструментю.

Развёртывание, одна из разновидностей обработки отверстий резанием (после сверления и зенкерования) многолезвийным режущим инструментом — развёрткой. В результате чернового Р. снимается припуск на обработку не более 0,5 мм на диаметр, обеспечиваются шероховатость поверхности 7-го класса, точность 3-го класса. При чистовом Р. снимается припуск не более 0,2 мм; шероховатость — до 9-го класса, точность — до 2-го..

По конструкции и оформлению режущих кромок развёртка несколько отличается от зенкера. Отличие заключается в том, что развертка имеет большее число режущих кромок (от 6 до 12) и более пологую режущую (заборную) часть. Развертка состоит из режущей части, цилиндрической (калибрующей) части и обратного конуса; в длину рабочей части входит и направляющий конус 1, имеющий угол при вершине 90º, шейку и хвостовик

Режущая часть является главным элементом рабочей части зуба; она производит основную работу резания при помощи главных режущих кромок, наклонённых к оси под углом в плане и образующих угол заборного конуса 2. У ручных развёрток = 0,5…1,5º, а у машинных (в зависимости от обрабатываемого материала) от 5 до 15º. Для твёрдосплавных развёрток =30…45º. Цилиндрическая часть служит для калибрования отверстия и направления развёртки в отверстии.

Передний угол γ и задний развёртки измеряются в плоскости N-N, перпендикулярной к режущей кромке. В зависимости от обрабатываемого материала и назначения развёртки выбирают передний угол γ в пределах от 0 до 15º; задний угол от 6 до 12º. На калибрующей части углы развёртки измеряются в плоскости N₁ - N₁

63.64.65.66. Протягивание является одной из точных чистовых операций, применяемых в массовом и крупносерийном производствах для обработки сквозных отверстий и наружных поверхностей разнообразного профиля. При профильной схеме резания срезание припуска производится зубьями, профиль которых подобен профилю попереч­ного сечения обработанной поверхности, а профиль последнего зуба точно соответствует профилю изделия. К примеру, при обработке квадрата все зубья протяжки имеют конфигурацию квадрата, стороны которого увеличиваются на толщину среза а. Как правило, профиль­ная схема обеспечивает высокое качество обработанной поверхности. Существенными недостатками данной схемы резания можно отме­тить сложность изготовления фасонного контура зубьев протяжки, возможность возникновения больших сил резания.

Значительно проще в изготовлении протяжки, работающие по генераторной схеме резания. При этой схеме каждый зуб протяжки участвует в обработке поверхности. Постепенное суммиро­вание (генерирование) обработанной поверхности из отдельных уча-стков определило названные схемы резания. Например, при обработ­ке квадратного отверстия по генераторной схеме резания первый зуб протяжки имеет форму окружности, промежуточные зубья - форму дуг, а последний зуб-форму уголка. Радиус каждого последующего зуба увеличивается на толщину среза а. Шероховатость обработан­ной поверхности при работе по генераторной схеме несколько выше (т.е. класс шероховатости ниже), чем при работе по профильной схе­ме.

При прогрессивной схеме резания зуб протяжки полностью сре­зает слой обрабатываемого параметра на определенном участке. К примеру, первый зуб снимает слой шириной Ь_}, вто­рой - два участка параметра, каждый шириной Ь₂ и, наконец, третий зуб - оставшиеся два участка периметра шириной по Ь₃. В результате работы трех зубьев удаляется припуск по всей ширине.

Прогрессивную схему резания называют еще групповой, так как заданный профиль на детали воспроизводится группой зубьев. При таком разделении работы между зубьями прогрессивной протяжки снимается короткая, но более толстая стружка, что приводит в свою очередь к снижению сил резания. Поэтому прогрессивная схема реза­ния нашла наиболее широкое применение при большом припуске, при обработке по корке и при обработке внутренних поверхностей больших размеров. Эту схему резания целесообразно применять и при обработке деталей, обладающих низкой жесткостью.

Основной недостаток протяжек с прогрессивной схемой резания - сложность изготовления протяжек.

Протяжки являются высокопроизводительным режущим инструментом, применяемым для обработки внутренних и наружных поверхностей деталей в условиях серийного и массового производства. Они обеспечивают получение точности до 7…9 квалитета и до 9 класса шероховатости обработанной поверхности [12, 13, 21, 29].

Высокая производительность протягивания объясняется тем, что в работе одновременно участвует несколько режущих зубьев, обеспечивающих большую суммарную длину режущих кромок.

По характеру обрабатываемых поверхностей протяжки разделяют на внутренние и наружные. Внутренние протяжки обрабатывают отверстия (круглые, прямобочные шлицевые, с треугольными шлицами, с эвольвентными шлицами, шпоночные пазы, гранные отверстия).

Наружные протяжки предназначены для обработки плоскостей и фасонных поверхностей.

По конструкции все протяжки разделяются на цельные, составные и сборные.

Дата добавления: 2014-10-17