Экономическая оценка технологического процесса

Принципы классификации технологических процессов

Каждый тех­нологический процесс может быть расчленен на опреде­ленное число типовых технологических звеньев или опе­раций и представлен в виде технологической схемы. В технологической схеме способ производства излагается в форме последовательного описания операций, проте­кающих в соответствующих аппаратах, машинах или ином оборудовании.

В основе разнообразных способов переработки сырья лежат физические, механические и химические процессы, различающиеся между собой характером качественных изменений и превращений вещества. Так, использование физических и механических процессов для переработки сырья характеризуется изменением внешней формы и физических свойств. При этом внутреннее строение и состав вещества, как правило, остаются неиз­менными. Главную группу механических процессов со­ставляют процессы переработки металлических и неме­таллических материалов в изделия. К ним относятся процессы формообразования литьем и пластической де­формацией, изготовление неразъемных соединений свар­кой, пайкой, клепкой, обработка конструкционных мате­риалов резанием, механосборочные процессы и др. Например, из древесины изготовляют мебель, из метал­лов штамповкой, резанием, литьем, сваркой, ковкой и другими методами обработки — всевозможные детали машин и аппаратов; из смеси цемента и волокнистых от­ходов асбеста - шифер, водопроводные трубы, облицовочные плиты и различные асбестоцементные безобжи­говые строительные изделия.

Химические процессы в отличие от физических и ме­ханических характеризуются изменением не только физи­ческих свойств, но и агрегатного состояния, химического состава и внутреннего строения вещества. Например, хи­мической переработкой природного газа из метана полу­чают водород, этилен, ацетилен, метиловый спирт и дру­гие продукты; гидролизом древесины — скипидар, деготь, камформу, ванилин, спирты, канифоль.

Химические процессы лежат в основе жизнедеятельно­сти всех живых организмов. В технологии промышленно­го производства термин «химические процессы» следует понимать в широком смысле и не отождествлять с про­изводством только химических веществ. Химико-техно­логические процессы являются основой производства многих строительных материалов, металлов и пищевых продуктов, используются в технологии машиностроения, производстве радиоэлектронной аппаратуры, измери­тельной техники, изделий легкой промышленности.

Однако деление процессов переработки сырья на фи­зические, механические и химические является иногда ус­ловным из-за невозможности проведения четкой границы между ними. Так, например, изменение формы и внешне­го вида материала сопровождается химическими процес­сами (электроэрозионная обработка поверхностей, литье в форму), а химические процессы почти во всех производ­ствах сопровождаются механическими. Но несмотря на условность подобной классификации, деление процессов на физические, химические и механические способствует типизации процессов промышленного производства и облегчает выбор наиболее эффективного способа пере­работки сырья. Такой выбор зависит от многих факто­ров: доступности сырья, вида используемой энергии, степени сложности аппаратурного оформления, затрата­ми на производственные здания, сооружения, оборудова­ние, их монтаж и эксплуатацию, а также качества и себе­стоимости готовой продукции.

Классификация основных процессов промышленного производства может быть произведена на основе раз­личных признаков: способа организации технологических процессов, вида используемого сырья, способов и крат­ности его обработки и т.д.

Целью такой классификации является выявление ха­рактерных черт, общих закономерностей, основных достоинств, недостатков и путей совершенствования меж­отраслевых процессов, группируемых по организа­ционным, сырьевым и технологическим признакам.

По способу организации технологические процессы делятся на периодические, непрерывные и ком­бинированные (полунепрерывные).

Периодические процессы, (например, выплавка стали, литье в форму и др.) проводятся на оборудовании, кото­рое загружается исходными материалами через опреде­ленные промежутки времени; после их обработки полу­ченный продукт выгружается. Основным недостатком та­ких процессов является то, что во время загрузки сырья и выгрузки продукта оборудование не работает (простаи­вает) или работает не в полную мощность. Это приводит к потерям рабочего времени и большим затратам труда. Кроме того, непостоянство технологического режима в начале и конце процесса усложняет обслуживание, за­трудняет автоматизацию и приводит к удлинению про­должительности производительного цикла. Все эти при­чины и побуждают заменять периодические процессы непрерывными.

Непрерывные процессы (например, разливка стали, переработка нефти производство цемента) осущест­вляются в аппаратах, где поступление сырья и выгрузка конечных продуктов производятся непрерывно. Однако все стадии процесса могут протекать одновременно как в различных частях аппарата (например, перегонка нефти в ректификационной колонне), так и в различных аппара­тах, составляющих данную установку (например, про­изводство цемента).

Комбинированные процессы являются сочетанием ста­дий периодических и непрерывных процессов (например, поточные линии механической обработки деталей, коксо­вание углей, работа доменной печи).

По сравнению с комбинированными и периодически­ми процессами непрерывные отличаются отсутствием простоев оборудования, перерывов в выпуске конечных продуктов, возможностью полной автоматизации и меха­низации, устойчивостью технологического режима и со­ответственно большей стабильностью качества готовой продукции. Большая компактность оборудования обеспе­чивает меньшие капитальные затраты и эксплуата­ционные расходы на ремонт и обслуживание, уменьшает потребность в рабочей силе, увеличивает производитель­ность труда, позволяет полнее использовать отходящую теплоту. По этим причинам основной тенденцией промы­шленного производства является замена периодических процессов непрерывными.

Сейчас периодические процессы сохраняют свое зна­чение главным образом в производствах относительно небольшого масштаба (в том числе опытных) с разно­образным ассортиментом продукции. Там применение указанных процессов позволяет достичь большой гибко­сти в использовании оборудования при меньших затра­тах.

По кратности обработки сырья различают:

процессы с разомкнутой (открытой) схемой, в ко­торой сырье или материал подвергается однократной обработке;

процессы с замкнутой (круговой, циркуля­ционной или циклической) схемой, в которой сырье или вспомогательные материалы неоднократно возвращают­ся в начальную стадию процесса для повторной обработ­ки, а иногда и регенерации (восстановление потерянных свойств);

комбинированные (со смешанной схемой).

Примером процесса с разомкнутой (открытой) схе­мой является конвертерный способ получения стали. Примером процесса с замкнутой схемой может служить циркуляция специальной жидкой смеси для охлаждения резца токарного станка при скоростной механической обработке металлов резанием. В такой замкнутой схеме охлаждающая жидкость постоянно циркулирует между бачком, резцом, сборником для жидкости и насосом для ее перекачивания в бачок. Другим примером процесса с замкнутым циклом может быть химическая переработ­ка нефтяных фракций, где для непрерывного восстано­вления активности катализатора последний постоянно циркулирует между реакционной зоной крекинга и прокалочной печью для выжигания углерода с его поверхно­сти.

Процессы с замкнутой схемой более компактны, чем процессы с разомкнутой схемой, требуют по сравнению с ними меньшего расхода сырья, вспомогательных мате­риалов и энергии на транспортировку реагентов.

Циклические (с замкнутой схемой) процессы широко используются во многих производствах для многократ­ного полного или частичного возвращения тепловых или материальных потоков в начальную стадию процесса. Это позволяет рационально и экономно расходовать энергию, сырье, материалы и водные ресурсы, получать продукцию высокого качества.

Наиболее совершенные технологические процессы — процессы с замкнутой схемой — являются основой созда­ния безотходных, энергосберегающих производств.

В промышленности часто применяют комбиниро­ванные процессы (со смешанной схемой), являющиеся со­четанием процессов с открытой и закрытой схемой (на­пример, производство серной кислоты нитрозным спосо­бом). В таких процессах одни промежуточные продукты (оксиды серы) обрабатываются по открытой схеме, про­ходя последовательно ряд аппаратов, а другие (оксиды азота) — циркулируют по замкнутой схеме.

Нельзя развивать технику и совершенствовать технологию про­изводства без его всестороннего и глубокого технико-экономического анализа.

Показатель экономической эффективности технологического процесса должен учитывать все виды затрат. Таким обобщающим показателем является себестоимость продукции — одна из важней­ших экономических категорий.

Себестоимость — это совокупность материальных и трудовых затрат предприятия на изготовление и реализацию продукции, выраженных в денежной форме.

Различают основные затраты, непосредственно связанные с про­цессом производства (расходы на основные материалы, технологи­ческое топливо, энергию, покупные полуфабрикаты, зарплату основ­ных рабочих), и расходы, связанные с обслуживанием процесса производства и управлением.

В зависимости от доли отдельных элементов затрат в себе­стоимости промышленной продукции можно сгруппировать отрасли промышленности следующим образом: трудоемкие производства (добывающие отрасли); материалоемкие производства (текстиль­ная, трикотажная, швейная, пищевая отрасли промышленности); энергоемкие производства (цветная металлургия, ряд отраслей химической промышленности); фондоемкие отрасли с большим удельным весом амортизационных затрат в общих затратах (нефте­добывающая, производство электроэнергии ГЭС); смешанные отрасли со значительным удельным весом в себестоимости затрат на материалы и заработной платы (многие отрасли машино­строения, электротехническая, приборостроительная промышлен­ность и др.).

При внедрении новой прогрессивной технологии часто прихо­дится применять дорогостоящее оборудование (обрабатывающие центры, автоматические поточные линии, роботы, плазмотроны и т. д.). Но при хорошей организации работы предприятия, высокой производительности этого оборудования можно избежать повыше­ния амортизационных затрат, основных производственных фондов и достичь высокой фондоотдачи.

Изучение структуры себестоимости продукции необходимо для выявления резервов производства и интенсификации техноло­гических процессов. Важнейшими резервами снижения себе­стоимости промышленной продукции при высоком ее качестве является рациональное и экономное использование сырья, мате­риалов, топлива, энергии и высокопроизводительной техники. Совершенствование техники и технологии должно способствовать снижению себестоимости и увеличению выпуска высококачествен­ной продукции.

Все затраты, необходимые для изготовления продук­ции, могут быть разделены на четыре основные группы:

Ø затраты, связанные с приобретением исходного сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов, топлива, воды, электроэнергии;

Ø затраты на заработную плату всего числа работни­ков;

Ø затраты, связанные с амортизацией, т. е. отчисления на возмещение износа основных производственных фон­дов (зданий, сооружений, оборудования и т. д.);

Ø прочие денежные затраты (цеховые и общезаводские расходы на содержание и ремонт зданий, оборудования, технику безопасности, оплата за аренду помещений, оплата процентов банку и др.).

При составлении калькуляции себестоимости еди­ницы продукции применяют расходные нормы по сырью, материалам, топливу и энергии в натуральных единицах, а затем пересчитывают в денежном выражении. Соотно­шение затрат по различным статьям себестоимости зави­сит от вида технологического процесса. Например, в большинстве химических процессов важнейшей статьей себестоимости являются затраты на сырье, а в электрохимических и электротермиче­ских процессах производства металлов, карбидов, фосфо­ра, хлора главными являются затраты на энергию. К примеру, в среднем по химической промышленности 60-70% себестоимости составляют затраты на сырье, а в производстве алюминия 50% себестоимости соста­вляют затраты на энергию.

Доля заработной платы ко­леблется от 4 до 30-35% себестоимости, и она тем ни­же, чем выше степень механизации, автоматизации технологических процессов. При ручном труде и низкой производительности труда доля себестоимости на зара­ботную плату возрастает.

Амортизация составляет примерно 3 — 4% себестоимости. Однако надо иметь в виду, что при внедрении новой прогрессивной технологии не­обходимо применять зачастую дорогостоящее оборудо­вание (колонны, работающие под давлением до 100 МПа, станки с числовым программным управлением, автома­тические поточные линии, роботы-манипуляторы, плазмотроны и т. д.). При четкой организации работы пред­приятия, отсутствии простоев и высокой производитель­ности работы оборудования можно избежать повышения затрат на амортизацию основных производственных фондов и добиваться высокой фондоотдачи.

Анализ структуры себестоимости необходим для выя­вления резервов производства, интенсификации техноло­гических процессов, поиска путей снижения себестоимо­сти. Главными резервами снижения себестоимости при сохранении высокого качества продукции и хороших ус­ловий труда рабочих является рациональное и экономное использование сырья, материалов, топлива, энергии и внедрение высокопроизводительного оборудования. Новая техника и технология, вновь вводимые в про­изводство, должны быть непременно лучше и эффектив­нее прежних. В противном случае нельзя достигнуть ни роста производительности труда, ни снижения себестои­мости продукции, ни увеличить необходимые накопления на повышение жизненного уровня трудящихся, на новое строительство, развитие науки, культуры, здравоохране­ния и т. д.

Дата добавления: 2014-10-22