Укрупненные способы определения количества оборудования

Расчет при непоточном производстве

Расчет при поточном производстве

С_р=Т_ш/t,

где Т_ш – штучное время вып. опер., мин,; Т_ш=Т₀+Т_в+Т_тех+Т_орг+Т_пер, где Т₀ – основное время, Т_в – вспомогательное время, Т_тех – время технического обслуживания, Т_орг – организационное время, Т_пер – время перерывов, t -такт выпуска деталей

С_р = Tс_å/Ф_о,

где Tс_å – суммарная стоимость оборудования годовое количество деталей оборудования на участке на станках данного типоразмера,станко-ч; Ф_о – эффективный фонд времени работы станка, ч.

Допустимое значение коэффициент загрузки и использования оборудования 0,85.

Таб. 7.6.1.

Расчет условной производительности

Оборудование	Структура оборудования,%	Условная производительность одного станка	Условная производительность оборудования
Базого	проеого	Базового	проектируемого
простые токарные станки	А	-	а	Аа	-
токарные гидро-копировальные станки	Б	Б*	б	Бб	Б*б
горизонтальные и вертикальные фрезерные станки	В	В*	в	Вв	В*в
токарные станки с ЧПУ	Г	Г*	г	Гг	Г*г
многоцелевые станки	-	Д*	д	-	Д*д
гибкие производственные модули	-	Е*	е	-	Е*е
ИТОГО:			-	åбаз	åпр

Отношение φ = å_пр/å_баз является коэффициентом увеличения условной производительности проектируемого цеха по сравнению с базовым.

Величина, обратная коэффициенту увеличения условной производительности, соответствует коэффициенту ужесточения К_у = 1/ φ = å_баз/å_пр, который выражает уменьшение трудоемкости изготовления аналогичных деталей в цехе с новой проектной структурой оборудования, предусматривающий больший удельный вес прогрессивного и высокопроизводительного оборудования по сравнению с базовым вариантом.

Полученное значение коэффициента ужесточения используют для корректировки станкоемкости изготовления деталей изделия по базовому варианту. Если изделие по базовому варианту отличается от проектного, то вводят в расчет К₁ – коэффициент приведения по массе и коэффициент сложности К₃

Скорректированная то станкоемкость изготовления деталей в цехе с проектной структурой оборудования Т_с..пр = Т_с..баз К_у К₁ К₃, где Т_с..баз – станкоемкость изготовления деталей изделия в базовом варианте.

Общее число станков проектируемого цеха

Сп = å_Тс.прLN_L/Ф_оК_з.ср

где N_L─ заданный годовой выпуск каждого из закрепленнных за цехом изделий; Ф_о─ эффективный годовой фонд времени работы оборудования; К_з.ср─ средний коэффициент загрузки станков цеха.

Для массового К_з.ср ─ 0,7, среднесерийного ─ 0,8, мелкосерийного ─ 0,85.

Далее в соответствии с принятой структурой оборудования находят число станков каждого типа: С_пА = С_пА/100, С_пБ = С_пБ/100 и т.д. После определения числа станков каждого типа уточняют общее число основных станков цеха.

Таб. 7.6.2.

Условная производительность станков отдельных видов

Станки	Проценты
Токарные простые
Токарные револьверные
Токарные гидрокопировальные	400–500
Токарные с ЧПУ	300–400
Токарные многоцелевые	500–600
Вертикально-сверлильные одношпиндельные
Вертикально-сверлильные с ЧПУ	300–400
Многоцелевые	500–600
Протяжные
Шлифовальные однокамневые
Шлифовальные многокамневые и бесцентрово-шлифовальные

При более укрупненном расчете количество оборудования станков механического цеха может быть определено по технико-экономическим показателям:

С_п = Т^”_удmN/Ф_оК_з.ср,

где Т^”_уд- – станкоемкость изделия 1 т. изделий, станко-ч. N – заданный годовой выпуск изделий, m – масса издделий, т. Ф_о – эффективный годовой фонд времени работы оборудования К_з.ср- – средний коэффициент загрузки станков цеха (0,85).

Расположение производственных участков цеха. Предварительное определение площади цеха и основных параметров производственного здания.

При предварительной проработке компоновочной схемы общую площадь участка и цеха определяют по показателю S_уд. площади, на один станок или одно рабочее место:

S_о = S _уд.о С_ц,

где С_ц – принятое число станков, а в случае сборки, рабочих мест цеха (участка).

Этот показатель зависит от габаритных размеров применяемого оборудования и транспортных средств.

Дата добавления: 2014-10-23