Определение морозостойкости бетона

Бетонные образцы изготовляют и отбирают по пп. 4.5–4.10ГОСТ 10060.0.

Контрольные и основные образцы насыщают водой по 4.11 ГОСТ 10060.0.

Контрольные образцы через 2–4 ч после извлечения из ванны испыты­вают на сжатие по ГОСТ 10180.

Основные образцы загружают в морозильную камеру в контейнере или устанавливают на сетчатый стеллаж камеры таким образом, чтобы расстоя­ние между образцами, стенками контейнеров и вышележащими стеллажами было не менее 50 мм. Началом замораживания считают момент установле­ния в камере температуры минус 16 °С.

Число циклов переменного замораживания и оттаивания, после кото­рых должно проводиться испытание прочности на сжатие образцов бетона после промежуточных и итоговых испытаний, устанавливают в соответст­вии с табл. 3 ГОСТ 10060.0. В каждом возрасте испытывают по шесть основных образцов.

Образцы испытывают по режиму, указанному
в табл. 5.6.

Образцы после замораживания оттаивают в ванне с водой при темпера­туре (18 ± 2) °С. В ванне образцы должны быть погружены в воду таким об­разом, чтобы над верхней гранью был слой воды не менее 50 мм.

Таблица 5.6

Форма записи испытаний образцов на морозостойкость

Размер образца, мм	Режим испытаний
Замораживание	Оттаивание
Время, не менее, ч	Температура, °С	Время, ч	Температура, °С
100´100´100	2,5	минус 18 ± 2	2 ± 0,5	18 ± 2
150´150´150	3,5	3,0 ± 0,5
200´200´200	5,5	5,0 ± 0,5

Примечание: минимальную продолжительность замораживания увеличивают для легких бетонов со средней плотностью D1500–D1200 на 0,5 ч, со средней плотностью D1200–D1000 на 1,0 ч, со средней плотностью D900 и менее – на 1,5 ч.

Температуру воздуха в морозильной камере измеряют в центре ее объ­ема в непосредственной близости от образцов.

Воду в ванне для оттаивания образцов меняют через каждые 100 цик­лов переменного замораживания
и оттаивания.

Основные образцы через 2–4 ч после извлечения из ванны испытыва­ют на сжатие по ГОСТ 10180.

Марку бетона по морозостойкости принимают такой, при которой зна­чение прочности на сжатие основных образцов после установленных (см. таб­л. 3 ГОСТ 10060.0) для данной марки числа циклов переменного замора­живания и оттаивания уменьшилось не более чем на 5 % по сравнению со средней прочностью на сжатие контрольных образцов.

Уменьшение прочности на сжатие основных образцов по сравнению со средней прочностью контрольных образцов легкого бетона с маркой по мо­розостойкости F50 и менее не должно превышать 15 % при условии выпол­нения требований 4.14 ГОСТ 10060.0.

Если уменьшение среднего значения прочности основных образцов по­сле промежуточных испытаний по сравнению со средним значением проч­ности на сжатие контрольных образцов бетона превышает 3 %, то испыта­ние прекращают, и в журнале испытаний делают запись, что бетон не соот­ветствует требуемой марке по морозостойкости.

Среднюю прочность бетона серии контрольных и основных образцов определяют по ГОСТ 10180.

Краткое содержание главы

Ошибки, допущенные при разработке расчетных схем, при проектиро­вании и строительстве, могут привести к авариям.

Строгой классификации причин и характера разрушений строительных конструкций при аварий зданий и сооружений до настоящего времени еще не создано. Но можно выделить следующие объективные обстоятельства, приводящие к разрушению: недостаточное знание условий действительной работы рассматриваемого объекта; ошибки,
допущенные в процессе проек­тирования и в определении величин действующих нагрузок; несовершенст­во изготовления и монтажа объекта; неправильные условия эксплуатации.

Исследовате­ли отмечают, что 59 % аварий произошло в период строительства, 41 % – в период эксплуатации, а 26–28 % аварий происходит по причине ошибок проектировщиков. Следует отметить, что почти половина аварий металли­ческих конструкций связана с потерей местной и общей устойчивости. Ана­лиз аварий и катастроф – это, к сожалению, очень дорогостоящий процесс фикса­ции ошибок, допущенных на различных стадиях разработки и возведения строительных объектов.

Испытания строительных материалов, конструкций, зданий и сооруже­ний являются одним из наиболее объективных и надежных видов контроля их качества.

Каждый материал, конструкция, здание и сооружение имеет опреде­ленные этапы становления; а именно: разработка продукции, проектирование, разра­ботка и освоение технологии изготовления, изготовление и эксплуатация. Каждый этап сопровождается определенным видом испытаний, подтверж­дающих принятые гипотезы, методы расчета, технологические приемы и т.д.

Испытания проводят специализированные испытательные центры, ак­кредитованные Госстроем России, при обязательном присутствии разработ­чиков данного продукта.

В строительной области, учитывая специфику производства продукции (строительства объекта), наряду с вышеприведенной классификацией ис­пользуется также классификация испытаний по видам контроля качест­ва продукции на различных этапах производства.

Дата добавления: 2014-11-25