Лента 4П – 500 – 2 – БКНЛ-65 – 2 – 1 – П ГОСТ 20-85. 1 страница

Лента 3 – 800 – 3 –ТК-100 – 3 – Б ГОСТ 20-85.

Лента типа 4 – минимальная ширина ленты 100 мм; основная характерная особенность – лента изготовляется одно- или двухпрокладочной с резиновой обкладкой рабочей и нерабочей поверхности и нарезными бортами; каркас ленты изготовляют из комбинированных тканей типа БКНЛ-55 с нитями основы из синтетического полиэфирного и нитями утка из хлопчатобумажного волокна или из синтетических тканей типа ТА-100, ТК-100 с нитями основы и утка из синтетического волокна с прочностью прокладки по основе 100 Н/мм; между тканевыми прокладками каркаса с нитями основы и утка из синтетического волокна должны быть резиновые прослойки; минимальные толщины рабочей/нерабочей наружных резиновых обкладок 1/1 мм; класс прочности резины по физико-механическим показателям для наружных обкладок ленты И, Б, С, П. Лента применяется в легких условиях эксплуатации (транспортирование малоабразивных и неабразивных мелкокусковых сыпучих грузов с кусками размером до 80 мм аналогично ленте типа 3, продуктов сельского хозяйства, мелких штучных и пакетированных грузов и мелких упакованных пищевых продуктов); может быть общего назначения (тип 4) и пищевая (тип 4П); температура окружающего воздуха от –45 до +60 °С.

Пример условного обозначения:

Лента конвейерная типа 4, пищевая, шириной 500 мм, с двумя прокладками из ткани БКНЛ-65, с рабочей обкладкой толщиной 2 мм и нерабочей 1 мм из резины класса П:

На торфоперерабатывающих предприятиях чаще всего используют ленты типа 2, 3 и 4 (табл. 7).

Таблица 7

Обоз­наче­ние типа	Вид ленты	Обозна­чение ленты	Класс проч­ности рези­ны наружных обкладок*	Температура °C
Груза	окружающего воздуха
	Общего назна­чения Морозостойкая Повышенной теплостойкости Теплостойкая Пищевая Негорючая	2М 2ПТ   2Т 2П 2Ш	Б, В,С В С   С С Г, С	(-45)-(+60) (-25)-(+60) (-60)-(+60) (+200) (+100) (-25)-(+60) (-25)-(+60)	(-45)-(+б0) (-25)-(+60) (-60)-(+60) Не регла­- ментируется (-25)-(+60) (-25)-(+60)
	Общего назна­чения   Пищевая	ЗП	В С С	(-45)-(+60) (-25)-(+60) (-25)-(+60)	(_45)-(+60) (-25)-(+60) (-25)-(+60)
	Общего назначения Пищевая	4П	С С	(-25)-(+60) (-25)-(+60)	(-25)-(+60) (-25)-(+60)

БКНЛ - бельтинг из комбинированных нитей с лавсаном;

Показатели максимально допустимой (расчетной) рабочей нагруз­ки тяговой прокладки в зависимости от среднего угла установки кон­вейера, вида ленты и числа тяговых прокладок каркаса приведены в таблице 8.

Ширину ленты и количество прокладок определяют исходя из про­изводительности конвейера и тягового расчета (см. подраздел 4.1.5.) в соответствии с данными таблицы 10.

Толщину наружных резиновых обкладок в зависимости от типа ленты принимают в соответствии с таблицей 11.

Таблица 8

Прочность тканей по основе на разрыв σр, Н/мм ширины)	Наименование тканей
с основой с утком из комбинированных нитей (полиэфир/хлопок)	с основой и ут­ком из полиа­мидных нитей	с основой из по­лиэфирных нитей и утком из поли­амидных нитей
(Марка – Б820)	БКНЛ-65 БКНЛ-65-2	-	-
(Марка – ОПБ)	БКНЛ-100	ТА-100 TK-100	-
	БКШЛ-150	TA-150 TK-150	-
	-	ТК-200-2	ТЛК-200
	-	ТА-300 ТК-300 A-I0-2-3T МК-300/100	ТЛК-30 МКЛ-300/100

Общая толщина δ_л ленты равна

, (2.1)

где i_п - общее число прокладок; δ_п, δ₁ и δ₂, - соответственно толщина прокладки, рабочей и нерабочей обкладок, мм. Толщина прокладки для ленты Б820 – 1,5 мм, ОПБ – 2,3 мм.

Таблица 9

Вид ленты	Угол уста­новки кон­вейера (по осям конце­вых бараба­нов), град	Число тяговых прокла­док	Максимально допустимая рабочая, (расчетная) нагрузка тя­говой прокладки в зависимости от номинальной прочности про­кладки, Н/мм ширины
Общего наз­начения, мо­розостойкая, пищевая и не­горючая   Теплостойкая   Повышенной теплостойкости	До 10   Более 10   Любой	До 5   Более 5 До 5 Более 5   Любое			7,5		5,5   5,5     2,8

Таблица 10

Ширина ленты B, мм	Количество тяговых прокладок номинальной прочности, Н/мм ширины прокладки, для лент типа
100, 200 300, 400 650.	3-6 3-6 3-7 3-8	3-4 3-6 3-8 3-8 3-8	3-5 3-8 3-8 3-8 3-8	3-5 3-5 3-6 3-8 3-8 3-8 3-8	3-5   3-4 3-5 3-6 5-6 3-6	3-4 3-5 3-5 3-6 3-8 3-8 3-8 3-8	1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2	1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2

Таблица 11

Обоз­наче­ние типа	Вид ленты	Номинальная толщина наружных обкладок (мм) для класса прочности резины
А	Б	В	Г	С
	Общего назначения	8,0 2,0   4,5	6,04,5 2,0 3,5   3,0 1,0	6,0 4,5 4,5 2,0 2,0 3,5   3,0 1,0	-	3,0 3,0 1,5 1,0
Морозостой­кая	-	-	6,0 4,5 3,0 2,0 2,0 1,0	-	-
Повышенной теплостой­кости	-	-	-	-	10,0 8,0 6,0 2,0 2,0 2,0
Теплостой­кая	-	-	-	-	4,5 3,0 2,0 1,0
Пищевая	-	-	-	-	3,0 1,0
Негорючая	-	-	-	4,5 4,5 3,5 2,0	4,5 4,5 3,5 2,0
	Общего на­значения	-	-	2,0		3,0 2,0
Пищевая	-	-	-		3,0 2,0
	Общего, назначения	-	-	-	-	3,0 2,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Пищевая	-	-	-	-	3,0 2,0 1,0

Примечание. В числителе приведена номинальная толщина резиновой обкладки рабочей, в знаменателе - нерабочей поверх­ности ленты.

От величины относительного удлинения ε конвейерных лент зависит конструкция натяжного устройства. Поэтому эту величину регламентируют в зависимости от материала прокладок (табл. 12). Лента поступает на предприятия в рулонах.

Для получения конвейерной ленты определенной длины ее концы стыкуются. При монтаже на конвейере концы резинотканевых лент рекомендуется стыковать вулканизацией. Для этого концы ленты разделывают ступенчато по от­дельный прокладкам под утлой 20-25° к продольной оси ленты (рис. 3). Вулканизацию производят при температуре 140-150°С в течение 25-60 мин. Ленты из тканей типов БКНЛ-65, БКНЛ-100, БКНЛ-150, ТК-100, ТА-100 и ТА-150 шириной до 1200 мм допускается стыковать механическими способами с помощью скоб, шарниров внахлестку, заклепками.

При соединении концов резинотросовой ленты тросы очищают от резины и распределяют так, чтобы стыки их отдельных концов не на­ходились в одном поперечном сечении. Место стыка обкладывают сы­рой резиной, текстильными прокладками, обкладками и вулканизируют.

Таблица 12

Наименование ткани прокладок	Относительное удлинение при нагрузке 10% от номи­нальной прочности, %
С основой и утком из комбинированных волокон С основой и утком из полиамидного волокна для тканей типа: ТА-100; TK-100; TA-I50; ТК-200 K-I0-2-3T; A1O-2-ЗТ ТК-300; ТА-300; ТК-400; ТА-400 С основой из полиэфирного и утком из полиамидных волокон	3.5   3,5 3,0 4,0   2,0

Преимущества резинотканевых лент: большой их набор в зависимос­ти от прочности, невысокая стоимость, простота выполнения стыкового сое­динения и замены части при ремонтах, высокая амортизирующая способность при динамических нагрузках. Недос­татком является большая вытяжка в процессе эксплуатации (до 4%).

Преимущества резинотросовых лент: высокая прочность, малое удлинение при работе, повышенный срок службы. Но эти ленты дороже, чем резинотканевые, имеют большую массу, сложнее в эксплуатации.

2.1.2. Тяговые цепи. Наибольшее распространение на торфопе-рерабатывающих предприятиях получили пластинчатые цепи по ГОСТ588-81, которые по конструкции шарнира подразделяются на ти­пы: 1 - втулочные; 2 - роликовые; 3 - катковые с гладкими катками на подшипниках скольжения и 4 - катковые с ребордами на катках на подшипниках скольжения (рис. 4). По конструкции цепи каждого типа бывают исполнений; 1 - неразборная цепь со сплошными валиками (ин­декс М); 2 - разборная цепь со сплошными валиками (индекс М); 3 - неразборная цепь с полыни валиками (индекс МС).

Во втулочных цепях внутренние пластины собираются на втулке. Втулка в месте установки пластин имеет лыски, вследствие чего не происходит их взаимного вращения. Наружные пластины собираются на валиках, также имеющих лыски. При взаимном повороте наружных и внутренних пластин трение происходит между втулкой и валиком.

В роликовых цепях на втулках устанавливают дополнительные детали - полые ролики, наружный диаметр которых меньше высоты пластин. Использование роликов позволяет уменьшить износ зубьев звездочки, так как трение скольжения втулки по зубу заменяется трением качения.

При работе конвейера пластины таких цепей перемещаются воло­кон по неподвижным направляющим.

В цепях 3 и 4 типов роликов на втулки устанавливают катки - ходовые опоры с наружным диаметром, равным или большим высоты це­пи, поэтому тяговые цепи катками опираются на направляющие. Применение катков позволяет заменить трение скольжения трением каче­ния не только в соединении цепь-звездочка, как в роликовых цепях, но и в месте касания тяговых цепей и настила.

В неразборной цепи (исполнение 1) валики с обеих сторон рас­клепываются. На валиках разборных цепей (исполнение 2) имеются лыски.

Стопорение валиков производится с помощью фиксирующих плас­тин, закрепленных болтами.

В пластинчатых цепях третьего исполнения полые валики, как и в цепях исполнения 2, с двух сторон расклепываются. В неразбор­ных цепях I и 3 исполнения используют соединительные звенья: одну или две пластины надевают на валики свободно и крепят от осевого перемещения шплинтами.

Для крепления грузонесущего настила в пластинчатых конвейерах или скребков в скребковых чаще используются пластины с одним, дву­мя или тремя отверстиями (рис. 5а), реже - специальные пластины е полками (рис. 5б).

В обозначение цепи эти конструктивные особенности соответст­венно обозначаются: 1,1; 1,2 и 1,3 - специальные пластины с одним, двумя или тремя отверстиями в полке; 2,1 и 2,2 и 2,3 – специальные пластины без полки с одним, двумя или тремя отверстия­ми.

Для присоединительных элементов установлено сле­дующее их расположение в цепи: 1 - одностороннее и 2 - двухстороннее. Чередо­вание присоединительных элементов определяется техническими условиями. Параметры наиболее часто применяемых пластин­чатых цепей приведены в табл. 13.

Достоинствами тяговых пластинчатых цепей являют­ся простота изготовления и крепления рабочих органов, высокая прочность и износо­стойкость.

Круглозвенные сварные цепи по ГОСТ 2319-81 изготавливают из прутков круглого поперечно­го сечения двух типов: А – короткозвенные, в которых ширина звена приблизительно равна шагу, и В – длиннозвенные (рис. 8). По точ­ности изготовления цепи бывают двух исполнений: 1 – каных цепей наиболее распространенных калибров приведена в табл. 13.

К достоинствам круглозвенных цепей относятся: простота конст­рукции, низкая стоимость, наличие открытого самоочищающегося шар­нира, пространственная гибкость. Недостатки этих цепей – повышенный износ из-за малой площади контакта звеньев между собой, а также сложность крепления рабочих органов.

Круглозвенные цепи в качестве тяговых имеют ограниченное применение на торфоперерабатывающих предприятиях. Чаще их исполь­зуют в подземных изгибающихся скребковых и пластинчатых конвейе­рах для транспортирования угля.

Таблица 13

Калибр цепи	Шаг цепи	Разрушающая нагрузка, кН	Масса 1 м цепи, кг
тип А	тип В
тип А	тип В
9,5	18,5 18,5	- - - -	10,0 14,0 18,0 26,0 32,0 34,0 40,0 46,0 66,0 102,0 126,0 160,0	0,5 0,75 1,00 1,35 1,80 1,90 2,25 2,70 3,80 5,80 7,30 9,00	0,5 0,74 - 1,30 - - 2,05 - 3,45 5,20 6,50 8,20

Вильчатая цепь (ГОСТ 12996-76) состоит из звеньев в виде двухзубой вилки, соединен­ных пальцами (рис. 9). Цепь типа Р2 собирается с помощью штифта-шпонки при положении соседних звеньев под углом 90°. После вы­правления цепи в прямую линию штифт-шпонка не может выпасть, т.к. упирается в тело звена. Вильчатые цепи изготавливают штамповкой или литьем двух категорий прочности: нормальной (Н) и высокой (В). Эти цепи предназначены для скребковых конвейеров с погружными скребками. Поэтому скреб­ки, привариваемые к звеньям, имеют одинаковую с ними высоту. Так как при работе цепи перемещаются волоком по дну желоба в среде материала, их выбирают с повышенныи запасом прочности (табл. 14).

Для увеличения срока службы скребок крепится к звеньям симметрич­но, чтобы при износе цепи с одной стороны ее можно было перевора­чивать. Цепи эксплуатируются таким образом, чтобы движение проис­ходило в направлении стрелок, выштампованных на звеньях цепи ти­пов Р1 и Р2. Максимально допустимый износ цепи с одной стороны звена по ширине – 10% от значения В, с обеих сторон звена – 20%.

Пробег цепи до предельного допустимого износа (при рабочих нагрузках, не превышающих указанных рекомендованных значений):

20000 км – при движении цепи в среде неабразивного насыпного груза со скоростью до 0,4 м/с;

10000 км – при движении в среде абразивного насыпного груза со скоростью до 0,16 м/с.

Достоинства вильчатых цепей – простота конструкции и высокая надежность. К недостат­кам относятся повышенные удельные нагрузки в шарнирах и связанный с этим износ.

Разборные цепи (ГОСТ 589-74) изготавливают двух типов (рис.10): с вращающимся (Р1) и фиксирован­ными валиками (Р2).

Разборные цепи собирают из парных секций, которые состоят из двух наружных, одного внут­реннего звена и валика.

В цепях типа Р1 внутренним звеном служат две одинаковые сом­кнутые друг с другом пластины. Внутреннее звено цепей типа Р2 в месте контакта с валиком имеет большую ширину, вследствие чего уменьшается удельное давление в шарнире и износ звена и валика.

Для разборки цепь немного стягивают, два соседних внутрен­них звена поворачивают на 90° так, чтобы они располагались перпен­дикулярно продольной оси цепи. В цепях типа Р1 наружные звенья опускают вниз до совме­щения увеличенных отвер­стий, через которые вы­нимается валик. В цепях типа Р2 наружные звенья опускают до места, где соседние внутренние зве­нья имеют утонченную пе­ремычку.

Затем наружные звенья сближают для того, чтобы фасонные головки валиков вышли из гнезд, далее поочередно валики поворачивают на 90°, со­вмещают узкую часть го­ловки с отверстиями на­ружных и внутренних зве­ньев и извлекают валики. Сборку цепи производят в обратной последова­тельности.

Таблица 14

Шаг це­ни, tц мм	Ширина звена В, мм	Диаметр пальца, мм	Разрушающая (в числителе) и рекомендуемая рабочая (в знаменателе) нагрузка, кН. для цепи категории	Масса 1 м цепи, кг
Н	В
			160/5,7 240/10,5 400/19 640/28 1000/46,5	220/10 330/18 550/33 880/50 1400/81	4,9 7,6 9,5 15,6 25,5

Звенья имеют одно­сторонний контакт с валиками, поэтому возможен боковой изгиб цепи. Поворот соседних звеньев в плоскости осей ее шарниров составляет 2÷3°. Если на внутренних звеньях имеются скосы, то угол поворота увеличивается до 8÷10° и более, в связи с этим такие цепи могут быть использованы для кон­вейеров с пространственными трассами. Основные параметры разборных цепей приведены в таблице 15.

Достоинствами разборных цепей являются простота сборки и раз­борки, подвижность в двух взаимно перпендикулярных направлениях, наличие открытого шарнира. К недостаткам относятся сложность и не­высокая точность изготовления.

Таблица 15

Наименование параметров	Шаг цепи, мм
Ширина звена В, мм Разрушающая нагрузка, кН Масса 1 м цепи, кг	1,4	3,2	8,7	3,8	5,2	5,7	9,1	8,0

2.2.Опорные и поддерживающие устройства

Давление от массы транспортируемого груза и движущихся час­тей конвейера на раму передается через опорные или поддерживающие устройства. В ленточных конвейерах и наклонных ковшовых элеваторах тяговый элемент – лента опирается на вращающиеся ролики стационар­ных поддерживающих опор. Тяговые цепи цепных конвейеров чаще всего перемещаются по направляющим с помощью опорных катков или роликов, установленных в шарнирах цепи. Конструкции опорных и поддерживаю­щих устройств будут рассмотрены при изучении соответствующих кон­вейеров. Следует только отметить, что количество этих элементов в конвейерах велико, поэтому от их конструкции и правильности эк­сплуатации в значительной степени зависит расход энергии на тран­спортирование грузов. Например, трение в подшипниках качения опор­ных катков пластинчатого конвейера учитывается коэффициентом со­противления движения, который в зависимости от условий работы из­меняется от 0,01 до 0,045. При использовании в опорах подшипников скольжения в зависимости от условий эксплуатации он изменяется от 0,1 до 0,2. Расход энергии на транспортирование груза в горизон­тальных пластинчатых конвейерах практически прямо пропорционален коэффициенту сопротивления движения. Поэтому применение в опорных катках подшипников качения вместо скольжения на порядок снижает расход энергии в таких конвейерах.

2.3.Приводы

Для сообщения движения рабочим элементам транспортирующие машины снабжены приводами, состоящими из двигателя, редуктора и приводного вала, на котором установлен приводной барабан в лен­точных ковшовых элеваторах и конвейерах или приводные звездочки в цепных конвейерах,

Электродвигатель соединяется с редуктором при помощи муфт. Выходной вал редуктора соединяется с приводным валом конвейера через муфту или дополнительную передачу цепную, ременную или зуб­чатую. Приводы наклонных конвейеров снабжены колодочными тормоза­ми для предотвращения обратного движения грузонесущего элемента при выключенном двигателе под действием оставленного на конвейере материала.

Для приводов конвейеров применяют чаще всего электродвигате­ли переменного тока. При транспортировании пылевидных грузов (торф, угольная мелочь, цемент) следует отдавать предпочтение двигателям в закрытом обдуваемом исполнении – типа 4А. В некото­рых случаях, например, для регулирования производительности обо­рудования, установленного после конвейера, применяют многоскорост­ные электродвигатели переменного или двигатели постоянного тока. Так, для регулирования производительности брикетного завода в за­висимости от физико-механических свойств поступающего сырья в при­воде пластинчатого питателя (короткого конвейера) бункерной сырья используют электродвигатели постоянного тока.

По количеству установленных двигателей различают одно-, двух-, трехдвигательные приводы. На торфоперерабатывающих заводах в при­водах транспортирующих машин используется по одному двигателю.

Приводы конвейеров с гибким тяговым органом подразделяются на фрикционные и с зубчатым зацеплением. В фрикционных приводах тяговое усилие передается на гибкий орган силами трения его о при­водной барабан или блок. Такие приводы применяют для лент и круглозвенных некалиброванных цепей. Приводы с зубчатым зацеплением в виде звездочек применяют для остальных видов цепей.

Профиль зуба звездочек зависит от конструкции тяговых цепей и строится для пластинчатых втулочных, роликовых и катковых цепей по ГОСТ 592-81, для разборных цепей по ГОСТ 593-75.

2.4. Натяжные устройства

Натяжные устройства предназначены для создания необходимого минимального натяжения тягового элемента. Для конвейеров с фрикционным приводом, например ленточных или цепных с некалиброванными круглозвенными тяговыми цепями, натяжение необходимо для создания силы трения между приводным барабаном (приводными звездочками) и тяговым элементом. Кроме того, от натяжения тягового элемента ленточных конвейеров зависит величина прогиба ленты между роликоопорами, что в свою очередь влияет на долговечность работы ленты и подшипников роликоопор. В скребковых конвейерах с высокими скребками натяжение тягового элемента определяет положение скребка от­носительно материала. При недостаточном натяжении скребки отклоня­ются, вследствие чего производительность конвейера снижается.

Натяжные устройства подразделяются на грузовые и механичес­кие. Преимуществом грузовых натяжных устройств является автомати­ческая компенсация удлинения тягового элемента, но они громоздки. Механические натяжные устройства более простые и компактные, но имеют недостатки, т.к. требуют периодического наблюдения и регули­ровки.

По направлению натяжения грузовые натяжные устройства подраз­деляются на продольные и поперечные (рис. 9).

В первом типе грузово­го натяжного устройства (рис. 11а) барабан перемещается перпенди­кулярно трассе конвейера. Во втором натяжной барабан установлен на тележке (рис. 11б), к которой через систему блоков прикреплен груз. сопротивлений движению. Для этого используется коэффициент сопротивления движе­нию (далее – коэффициент сопротивления), который равен отношению сил сопротивления W_сопр (Н) при перемещении груза к его силе тяжес­ти.

Перемещение натяжного бара­бана происходит вдоль тягового элемента. Продольные грузовые натяжные устройст­ва сложнее, чем поперечные, для перемещения груза необходима спе­циальная шахта. Недостатком поперечных грузовых натяжных устройств по сравнению с продольными является повышенный расход энергии на преодоление дополнительных сопротивлений при огибании тяговым элементом отклоняющих барабанов. Кроме этого, на отклоняющих ба­рабанах таких устройств происходит знакопеременная изгибная де­формация тягового элемента, в связи с чем снижается срок его рабо­ты.

Грузовые натяжные устройства делятся на грузовые тележечные и грузовые вертикальные (рамные) [11]. Каждое из натяжных устройств состоит из натяжной тележки (или натяжной рамы) и грузового устройства (рис. 12 а, б).

Грузовые устройства могут быть без полиспаста, с полиспастом или грузолебедочные.

Выбор типа натяжного устройства зависит от длины конвейера, схемы его трассы, условий размещения устройства и других условий.

Грузовые натяжные устройства чаще используются для конвейе­ров длиной более 100 м. На торфоперерабатывающих предприятиях применяются конвейеры длиной до 100 м, снабженные механическими натяжными устройствами винтовыми (рис. 12 в) или пружинно-винтовыми.

В винтовом натяжном устройстве ось 1 натяжного ба­рабана для ленточных конвейеров или натяжных звездочек для цепных конвейеров устанавливают на ползунах 2, которые перемещаются в неподвижных направляющих 3. Головки двух натяжных винтов 4 входят в пазы ползунов. Натяжение тягового элемента происходит при вра­щении натяжных гаек 5, которые упираются в неподвижные стойки ра­мы конвейера.

Установка пружин по одной на каждый ползун между натяжной гайкой и стойкой увеличивает период между контрольными осмотрами устройства. Пружина также играет роль амортизатора, предохраняю­щего, например, тяговую цепь от разрушения при случайном попада­нии кусков груза между цепью и звездочкой. В цепных конвейерах одна звездочка на натяжном валу установлена на шпонке, а вторая свободно, что позволяет компенсировать неодинаковую вытяжку тяго­вых цепей.

2.5. Загрузочные и разгрузочные устройства

Конвейеры загружают с помощью загрузочных воронок и направля­ющих лотков. Для повышения долговечности конвейерных лент высота загрузочной воронки должна быть минимальной, а ее дно наклонным. При наклонной воронке груз приобретает скорость по направлению движения конвейерной ленты, что уменьшает ее проскальзывание относительно транспортируемого материала. Угол наклона дна должен быть на 10÷15° больше угла трения груза о стенки. Для центриро­вания материала на полотне конвейерной ленты используются направ­ляющие лотки. Расстояние между боковыми стенками лотков принимают (0,5÷0,6) ширины ленты.

Разгрузка ковшовых элеваторов, пластинчатых и вибрационных конвейеров производится в конце их трассы. Скребковые и винтовые конвейеры могут разгружаться через люки в дне желоба, ленточные конвейеры – как через концевой барабан, так и в любом месте трас­сы с помощью специальных устройств: плужковых сбрасывателей или двухбарабанных сбрасывающих тележек.

3. ОСНОВЫ РАСЧЕТА КОНВЕЙЕРОВ

3.1. Производительность машин

Основными параметрами производительности машин непрерывного действия являются количество груза, находящегося на 1 м длины грузонесущего элемента – погонная нагрузка в единицах массы q_гр (кг/м) или объема q_{гр об} (л/м), и скорость перемещения груза υ (м/с). При известных значениях q_гр и υ секундная производитель­ность конвейера равна q_грυ (кг/с).

Производительность конвейеров принято выражать в единицах массы Q (т/ч) или объема V (м³/ч) за час работы машины. Тог­да

, (3.1)

Дата добавления: 2014-11-08