Калибры для гладких деталей

Калибры

Контроль это частный случай измерения, при котором устанавливается соответствие физической величины допускаемым предельным значениям, при этом действительный размер физической величины не определяется.

В массовом и серийном производствах для контроля размеров деталей и взаимного расположения поверхностей широко используются бесшкальные измерительные средства – калибры, с помощью которых осуществляется разбраковка деталей на годные, поправимый и непоправимый брак.

В настоящее время разработана система стандартов, регламентирующих требования к калибрам, предназначенным для контроля: цилиндрических отверстий и валов, цилиндрических и конических резьб, шпоночных соединений, прямобочных и эвольвентных шлицевых соединений, конусов, расположения поверхностей деталей, глубин и уступов.

По назначению калибры подразделяются на: рабочие калибры, применяемые для контроля изделий в процессе их изготовления; калибры контролера, применяемые для контроля изделий работниками ОТК; приемные ка­либры, применяемые для приемки готовой продукции представителями заказчика; контрольные калибры для контроля калибров; установочные калибры, применяемые для установки рабочих калибров и измерительных средств.

По форме измерительных поверхностей калибры делятся на комплекс­ные калибры и поэлементные. У комплексных калибров измерительная поверхность имеет форму, подобную форме сопрягаемой с нею детали. Такая форма гарантирует собираемость контролируемой и сопрягаемой деталей.

По конструктивным признакам калибры подразделяются на: однопредельные (только с проходной или непроходной стороной), двухпредельные, имеющие проходную и непроходную стороны, односторонние (обе стороны калибра расположены на одном конце калибра) и двухсторонние.

При контроле резьбовых изделий калибры играют решающую роль.

При контроле деталей в производственных условиях часто используют обычные универсальные средства измерения, а также контрольные приспособления на их основе.

При массовом контроле используют специальные контрольные автоматы, а также настраиваемые электроконтактные датчики.

Контроль размеров отверстий и валов 6–17 квалитетов обычно осу­ществляется рабочими предельными калибрами. Номинальные размеры этих калибров соответствуют предельным размерам контролируемых деталей. Контроль размеров отверстий осуществляется калибрами – пробками, валов – калибрами-скобами. У калибра-пробки одна сторона (удлиненная), номинальный размер которой соответствует наименьшему предельному размеру отверстия, называется проходной (ПР), другая, номинальный размер которой соответствует наибольшему предельному размеру отверстия, называется непроходной (НЕ).

Рис. 14.1. Поля допусков калибра пробки

Рис. 14.2. Поля допусков калибра скобы

Проходная и непроходная стороны калибра-скобы обозначаются так же, как и у пробки (ПР и НЕ), но номинальный размер проходной стороны соответствует наибольшему предельному размеру контролируемого вала, а непроходной – наименьшему.

Схемы расположения полей допусков и отклонений калибров-пробок для контроля отверстий изображены на рис. 14.1, а калибров-скоб для контроля валов на рис. 14.2. Значения допусков и отклонений приведены в табл. 14.1. (в скобках указаны значения для калибров скоб).

Таблица 14.1

Дата добавления: 2014-11-18