Особенности контроля с помощью калибров

Как видно из схем расположения полей допусков и отклонений, предельные размеры калибров могут выходить за пределы поля допуска контролируемого изделия. Следовательно, при контроле изделий калибрами возможны случаи принятия в качестве годных изделий, размеры которых выходят за пределы допуска. С другой стороны, за счет допуска на изготовление калибра сокращается допуск на изготовление изделия, что в наибольшей степени может сказаться на изделиях, изготовляемых в точных квалитетах. По этой причине нецелесообразно использовать предельные калибры для контроля изделий точнее 6-го квалитета.

Допуски и отклонения гладких калибров

Интервалы номинальных размеров	Обозначения	Квалитеты допусков изделий
			9 и 10	11 и 12
св. 6 до 6	Z (Z 1) Y (Y 1) H (H 1)	1,5 (2) 1 (1,5) 1,5 (2)	1,5 2,5	2,5 (4)	2,5 (4)
св. 6 до 10	Z (Z 1) Y (Y 1) H (H 1)	1,5 (2) 1 (1,5) 1,5 (2)	1,5 2,5	2,5 (4)	2,5 (4)
св. 10 до 18	Z (Z 1) Y (Y 1) H (H 1)	2 (2,5) 1,5 (2) 2 (3)	2,5	3 (5)	3 (5)
св. 18 до 30	Z (Z 1) Y (Y 1) H (H 1)	2 (3) 1,5 (3) 2,5 (4)		4 (6)	4 (6)
св. 30 до 50	Z (Z 1) Y (Y 1) H (H 1)	2,5 (3) 2 (3) 3 (5)	3,5	4 (7)	4 (7)
св. 50 до 80	Z (Z 1) Y (Y 1) H (H 1)	2,5 (4) 2 (3) 3 (5)		5 (8)	5 (8)
св. 80 до 120	Z (Z 1) Y (Y 1) H (H 1)	3,5 (5) 3 (4) 4 (6)		6 (10)	6 (10)

На рабочих чертежах калибров предельные отклонения указываются не от номинального размера, а от используемого. Исполнительные размеры калибров рассчитываются по формулам:

рабочего калибра-пробки:

для проходной стороны D _min + Z + H /2,

для непроходной стороны D _max + H /2,

калибра скобы:

для проходной стороны D _max – Z ₁ – H ₁/2,

для непроходной стороны D _min – H ₁/2.

B обоих случаях предельные отклонения калибров назначаются в «тело» калибра, то есть как на вал в системе вала для калибра-пробки, а для калибра-скобы, как на отверстие в системе отверстия.

Конструкции калибров весьма разнообразны. Эскизы некоторых конструкций калибров показаны на рис. 14.3. Рисунок 14.3,а и 14.3,б – калибры скобы, а рис. 14.3,в – калибр пробка.

Рис. 14.3. Конструкции калибров

На рис. 14.3,г изображен перенастраиваемый калибр скоба, который может быть перенастроен на различные поля допусков. Типы, размеры и технические условия на калибры стандартизованы.

Кроме рабочих калибров, для их контроля применяются контрольные калибры (контркалибры): контркалибр-шайба К–НЕ для контроля непроходной стороны рабочего калибра-скобы, контркалибр-шайба К–ПР для контроля проходной стороны калибра-скобы и контркалибр-шайба К–И для контроля предельного износа проходной стороны калибра-скобы.

Обычно при изготовлении детали для контроля ее точности рабочий пользуется только рабочим проходным калибром Р–ПР, так как проходной размер получается первым при обработке. Непроходным же калибром Р–НЕ он осуществляет контроль при дополнительной проверке после окончания обработки. При приемке деталей одинаково часто используют оба калибра П–ПР и П–НЕ.

При контроле деталей калибрами должны соблюдаться следующие правила:

1 – измерительные поверхности калибров должны быть смазанными.

2 – измерительное усилие должно быть равно весу калибра, но не меньше ста граммов, т. е. калибры должны проходить или не проходить при контроле под действием собственного веса и только для малых калибров допустимо положение усилия не больше 100 г.

3 – температура изделия и калибра в момент контроля должна быть одинакова.

Основные показатели качества калибров следующие:

1. Точность размера и формы, достигаемая как технологией обработки, так и способом измерения при изготовлении и проверке. Для проверки колец и скоб обычно используют горизонтальный оптиметр, а для проверки пробок – оптиметр, микрометры, оптикаторы, миникаторы, а также измерительные головки с цифровым отсчетным устройством.

2. Высокая износостойкость, твердость и качество измерительных поверхностей.Для повышения износостойкости и твердости производят: а) закалку этих поверхностей; б) хромирование, повышающее износостойкость в 3–4 раза по сравнению с нехромированными поверхностями; в) армирование твердым сплавом, что приводит к повышению износостойкости в 50–150 раз. По сравнению с износостойкостью стальных калибров и в 25–40 раз по сравнению с износостойкостью хромированных калибров при повышении стоимости калибров в 3–5 раз.

3.Стабильность рабочих размеров, достигаемая путем снятия внутренних напряжений путем соответствующей термообработки.

4.Наибольшая жесткость при наименьшей массе, достигается правильными конструктивными решениями.

5.Высокая производительность и удобство контроля, достигаемая выбором конструкции калибров. Например, применение односторонних калибров позволяет быстрее контролировать деталь, чем применение двухсторонних калибров. Скобы более производительнее, чем кольца.

6. Невысокая стоимость, обусловленная простотой конструкции и относительной легкостью изготовителя.

Недостатками калибров по сравнению с другими измерительными средствами являются:

1. Невозможность определения действительного размера детали.

2. Неизвестная погрешность контроля, обусловленная точностью размеров и деформациями калибров, особенно скоб и условиями измерения (размерами и состоянием поверхности детали, неопределенным измерительным усилием, температурными деформациями. Например, от нагрева рук и др.).

3. Не определяются практически отклонения геометрической формы детали, оказывающие значительное влияние на надежность и долговечность продукции.

4. Невозможен качественный контроль за ходом технологического процесса при использовании жестких калибров.

По перспективам развития калибров можно сделать следующие выводы:

1. Калибры следует заменить шкальными измерительными приборами при контроле высокоточной продукции, за исключением контроля отверстий малых диаметров, для которых отсутствуют надежные шкальные приборы.

2. Особенно необходим этот переход при производстве деталей с точностью по IT 7 и более высоким квалитетам, а также когда допустимая погрешность формы меньше допуска на размер.

3. Вместо калибров или наряду с ними при наблюдении за ходом технологического процесса необходимо иметь шкальные измерительные устройства, позволяющие определять положение действительного значения размера относительно границ поля допуска.

Дата добавления: 2014-11-18