Лекции 15-16. Тема «Основные принципы наладки зубообрабатывающих станков»

1. Проверка соответствия зубообрабатывающих станков требованиям технологической документации, устранение нарушений, связанных с их настройкой.

Проверка соответствия зубообрабатывающих станков требованиям технологической документации, устранение нарушений, связанных с их настройкой. Основной технологической операцией при изготовлении зубчатых колес является обработка зубьев, которая выполняется на зубообрабатывающих станках. По виду обработки и применяемому инструменту зубообрабатывающие станки классифицируются на зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные, зубопротяжные, зубошевинговальные (часто называемые шевинговальными), зубошлифовальные, зубопритирочные, зубохонинговальные и зубозакругляющие.

По назначению зубообрабатывающие станки подразделяются на станки для нарезания цилиндрических колес с прямыми, косыми и щевронными зубьями, червячных колес, зубчатых реек, конических колес (прямозубых и с криволинейными зубьями), шлицевых валов.

Существует два метода нарезания зубчатых колес: метод обкатки и метод следа (копирования). При методе копирования используется инструмент, режущая кромка которого совпадает по форме с профилем впадины зубчатого венца.

Проверка технологической точности оборудования проводится силами и средствами предприятия.

Процесс планирования и проведения проверок ТТО должен включать в себя следующие работы:

составление и утверждение ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке;

установление периодов и сроков проверки оборудования на технологическую точность;

составление и утверждение графиков проверки оборудования;

разработка и оформление инструкционных карт проверки оборудования;

оформление актов проверки оборудования.

Организация проверки оборудования на технологическую точность возлагается на механика цеха.

Проверку оборудования на технологическую точность проводит комиссия.

В состав комиссии должны входить специалисты службы технического контроля, технологической службы цеха, начальник участка (старший мастер участка), механик цеха.

При необходимости в состав комиссии включаются работники отделов главного технолога, главного метролога, промышленной электроники, инструментального отдела и др.

В обязанности комиссии входит:

непосредственное руководство проверками ТТО в цехе и на участке;

контроль за достоверностью результатов проверок.

При проверке ТТО должны использоваться следующие данные:

результаты ранее проводимой проверки ТТО;

результаты анализа причин дефектов изделий, обрабатываемых на данном оборудовании;

состояние оборудования и оснастки;

нормы точности и жесткости параметров оборудования, подлежащего контролю, а также методы и средства контроля;

сведения о квалификации работников и соблюдение ими технологической дисциплины.

Периодические проверки оборудования на технологическую точность должны проводиться в строго установленные графиком сроки методами и средствами, предусмотренными соответствующей инструкционной картой.

Контроль за своевременным выполнением проверок точности оборудования осуществляет отдел технического контроля.

Если в результате проверки точность оборудования по параметрам, указанным в инструкционной карте, будет ниже установленных норм технологической точности, то проводится необходимый ремонт или регулировочные работы, после чего оборудование подвергается повторной проверке на технологическую точность.

При переводе оборудования с выполнения окончательных отделочных операций на менее точную (черновую) обработку его необходимо исключить из ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке.

На оборудовании, включенном в "ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность", выполнение черновых операций не производится.

Наладка – специализация металлорежущей установки к изготовлению изделий по технологическим характеристикам: габариты, форма и размер. Классическое выполнение операции происходит пошагово:

1. Изучаются тех. характеристики станка, его функциональное предназначение.

2. Производится комплектование станка инструмeнтами и oснасткой.

3. Выполняется устанoвка инструментoв и приспосoблений, предназначенных для крепления детали.

4. Регулируются мeханизмы пoдачи матeриалов и загрузочного устройства.

5. Устанавливаются приспосoбления для закрeпления заготовок.

6. Меняются кулaчки или зубчaтые колеса пoдач.

7. Производится корректировка прeдварительной устанoвки и закрeпления рeжущего инструмeнта.

8. Устанавливается нeобходимая скoрость вращeния шпиндeля. Производится прeдварительная расстановка упoров длины пeремещения суппoрта. Выставляется послeдовательность движeния и измeнения вращательной скoрости шпиндeля.

Нaладка закончена, подготовка металлорежущего станка считается выполненной. Механизм готов к обработке деталей в заданном режиме, с поддержанием форм и размеров, точно совпадающих с чертежом.

Задание для студентов: (2) с.82-88; (3) с. 212-229

Дата добавления: 2014-11-20