Оборудование для получения гидратной извести

Гашение в «пушонку» производят в гидраторах периодического или непрерывного действия.

К периодически действующим гидраторам относятся гасильные барабаны цилиндрической или бочкообразной формы емкостью около 15 м. Барабаны со скоростью вращения от 3 до 5 об./мин. устанавливают горизонтально на катках. В барабаны загружают предварительно измельченную в молотковых или конусных дробилках известь с размером кусков 3 — 5 мм. Известь гасится паром, поступающим через пароподводящее устройство. Продолжительность гашения, включая загрузку и выгрузку продукта, составляет 30 — 40 мин. После отсева не погасившихся частиц известь направляется в бункера или силоса для вылеживания (силосования), где процесс гашения продолжается, что ведет к повышению качества материала.

Рисунок 1 – Гасильный барабан периодического действия: 1 – опорные ролики, 2 – паропровод, 3 – барабан, 4 – привод.

Известковое тесто. В современных условиях гашение извести в тесто осуществляют механизированным способом на специальных известегасильных установках.

Применяют известегасильные машины периодического и непрерывного действия. По конструктивным особенностям они делятся на барабанные, бегунковые, лопастные, фрезерные и др. В машинах некоторых типов при гашении известь обрабатывают горячей водой для ускорения процесса гидратации. Особенно это необходимо при медленногасящихся видах извести. Ниже показана термомеханическая известегасилка непрерывного действия:

Рисунок 2 – Термомеханическая известегасилка непрерывного действия: 1 - загрузочный бункер; 2 - барабан; 3 - люк разгрузки отходов; 4 - решетчатая диафрагма; 5 - камера измель­чения; 6 - патрубок; 7 - сливной лоток; 8 - электродвигатель; 9 - сварная рама

Она представляет собой вращающийся на катках барабан, приводимый в действие электродвигателем. С одного торца барабан снабжён бункером для загрузки извести, с другого – лотком для слива известкового молока. Все узлы известегасилки смонтированы на сварной раме. Барабан состоит из двух цилиндров, вставленных друг в друга с зазором 12 мм. Они образуют рубашку (теплообменник), в которую поступает вода из водопроводной сети. При гашении извести во внутреннем цилиндре (рабочей части) вода в теплообменнике подогревается до 45-50 оС выделяющейся при этом теплотой и затем поступает внутрь барабана через загрузочный торец.

Внутренняя ёмкость барабана решётчатой диафрагмой разделена на две камеры - гашения и измельчения, загруженную шарами. Камера гашения для интенсивного перемешивания кусков снабжена гребёнками (продольными уголками). Непрерывно загружаемая в известегасилку известь при вращении барабана перемешивается и взаимодействует с подогретой водой, поступающей из теплообменника. Куски извести измельчают в результате ударов друг с другом и с гребёнками. Проходящая через диафрагму вместе с молоком известковая крошка окончательно измельчается в следующей камере. Отсюда молоко через патрубок и лоток сливается в отстойник. Отходы выгружаются через люк. Для полного гашения извести рекомендуется на 1 часть извести по массе подавать 2-3 части воды. Гасят известь при 60-70оС. В результате интенсивной механической и термической обработки материала получают гашёную известь, часто пригодную к употреблению без дополнительной выдержки.

Термомеханические известегасилки производительностью 2 т/ч выпускают для использования в стационарных условиях.

Для получения известкового молока применяют аппараты и других конструкций, в частности барабанный гаситель. На растворных заводах гашёная известь может быть использована в виде молока и теста. Молоко из известегасильных установок подают непосредственно в растворомешалку, а тесто – в ёмкости для отстоя и обезвоживания. Ёмкости представляют собой железобетонные резервуары высотой 5-6 м и диаметром 4,5-5,5 м. Внутри они оборудованы фильтрами – вертикально установленными металлическими трубами диаметром 50-60мм, заполненными песком. Излишняя вода из известкового молока через отверстия в трубах (d = 5 мм) просачивается через песок и собирается в сборник, откуда её направляют на гашение следующих порций извести. Через 16-24 часа пребывания в подобных отстойниках известковое молоко превращается в тесто сметанообразной консистенции, содержащее до 75% воды. Из отстойников тесто перекачивают в железобетонные ёмкости без фильтров для дальнейшего вызревания или же направляют потребителю. Выгружают тесто из отстойников и других ёмкостей обычно с помощью специальных вибронасосов и цепных подъёмников. Под влиянием вибрации известковое тесто легко разжижается и перекачивается. Перевозят известковое тесто в автоцистернах.

Рисунок 3 – Барабанный гаситель: 1 – роликовая опора; 2 – воронка; 3 – труба; 4 – бандажи; 5 – привод; 6 – корпус; 7 – вытяжные трубы; 8 - сортировочный барабан; 9,10 – воронки.

Заводское производство «пушонки» по сравнению с производством комовой извести имеет ряд преимуществ: непрогасившиеся частицы отделяются уже на заводе; транспортировка упакованной пушонки удобнее; такой продукт имеет более длительный период хранения. Вместе с тем себестоимость пушонки выше, так как ее выпуск требует организации гидратного цеха и упаковочного узла.

Дата добавления: 2014-11-08