Типовые задачи. 1. В механическом цехе с массовым характером производства годовой объем выпуска деталей – 250 000 шт

1. В механическом цехе с массовым характером производства годовой объем выпуска деталей – 250 000 шт., машинное время на деталь – 2 мин.. На станке одновременно применяются 3 червячные фрезы, срок службы которых до полного износа – 50 часов. Коэффициент случайной убыли инструмента – 0,04.

Определить потребность цеха во фрезах.

Решение.

Потребное количество червячных фрез:

шт.

Ответ: количество червячных фрез - 174 штуки.

2. Определить потребное количество резьбовых калибров для контроля 800 000 деталей. Коэффициент выборочности контроля – 0,5, калибром деталь проверяется 4 раза. Количество замеров, которое выдерживает измерительный инструмент до полного износа – 10 000.

Решение.

Количество резьбовых калибров:

шт.

Ответ: количество резьбовых калибров: 160 штук.

Ремонтное хозяйство − это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования.

Ведущая роль в организации ремонтных работ принадлежит системе планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР основывается на нормативах, важнейшими из которых являются:

1. Ремонтный цикл – период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Ремонтного цикла () определяется по формуле:

,

где – нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч. (для металлорежущих станков ч.);

– коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного – 1; для серийного – 1,3; для мелкосерийного и единичного – 1,5);

– коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности (при обработке стали – 1,0; алюминиевых сплавов – 0,75; чугуна и бронзы – 0,8);

– коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

– коэффициент, учитывающий возраст оборудования;

– коэффициент, учитывающий долговечность оборудования.

2. Структура ремонтного цикла – перечень последовательных работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

К – О₁ – Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С₁ – О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ - О₆ – К

3. Межремонтный период ()– время работы оборудования между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле:

,

где – число средних и текущих ремонтов на один ремонтный цикл соответственно.

4. Межосмотровой период () – время работы оборудования между двумя смежными осмотрами или между очередными осмотром и ремонтом.

,

где – число осмотров за один ремонтный цикл.

5. Категория ремонтной сложности () – присваивается каждой единице оборудования и определяется трудоемкостью ремонтных работ. Категория ремонтной сложности устанавливается отдельно для механической и электрической частей оборудования.

6. Трудоемкость (Т) на проведение каждого вида ремонтных работ:

,		,
,		,

где – норма времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, текущего ремонта и осмотра (установлены в нормативах ППР), ч.

Дата добавления: 2014-12-10