Дефектоскопия

Замеры твердости

Замер твердости металла трубопровода и сварных соединений должен производиться в доступных местах для элементов трубопровода (труба, отвод (колено, гиб), переход, кованый (литой) тройник и др.), как правило, в местах выполнения толщинометрии. Допускается замер твердости элементов трубопровода и сварных соединении производить выборочно по одному представителю каждого, при этом выбор представителей должен осуществляться для группы однотипных элементов с одинаковым материальным исполнением, которые находятся в зоне максимальных силовых и тепловых нагрузок. В каждом месте, установленном специалистами, проводящими обследование, должно быть сделано не менее трех замеров. В районе сварных швов твердость определяется с двух сторон от линии шва в каждой из трех зон: основной металл, зона термического влияния (ЗТВ), сварной шов. В каждой зоне делается не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднее арифметическое значение или интервал значений.

Замер твердости выполняется во всех случаях, когда возникает сомнение в качестве металла или сварного шва.

Замер твердости шпилек и гаек производится выборочно (одного-трех изделий) не менее, чем на двух-трех трубопроводах технологической установки, работающих при температуре выше 450 ⁰С для углеродистых и выше 500 ⁰С для легированных сталей.

В случае, если полученный результат показывает, что твердость металла на участке трубопровода (или сварного соединения, наплавленного металла) не соответствует нормативно-технической документации, то металл такого участка трубопровода подлежит исследованию с вырезкой образца или отбраковывается.

Если твердость крепежных деталей (шпилек, болтов, гаек) имеет отклонения от нормативных значений, указанных в таблице 18, то они бракуются.

Таблица 18 - Механические свойства сталей для крепежных деталей

Марка стали	Шпильки (болты)	Гайки
диаметр отпечатка, d, мм	твердость по Бринеллю, НВ	диаметр отпечатка, d, мм	твердость по Бринеллю, НВ
ВСт3ст4	-	-	-	-
	5,00-4,60		<5,1
	4,90-4,50		<5,0
	4,80-4,40	156-187	<4,9
10Г2	-	-	-	-
Продолжение таблицы 18
Марка стали	Шпильки (болты)	Гайки
диаметр отпечатка, d, мм	твердость по Бринеллю, НВ	диаметр отпечатка, d, мм	твердость по Бринеллю, НВ
35Х, 38ХА	3,95-3,65	235-277	4,1-4,3	217-197
38ХМ, 30ХМА	4,00-3,60	229-285	4,1-4,4	217-187
20ХН3А	3,80		4,0
25Х1МФ	3,90-3,65	241-277	4,0-4,3	229-197
Марка стали	Шпильки (болты)	Гайки
диаметр отпечатка, d, мм	твердость по Бринеллю, НВ	диаметр отпечатка, d, мм	твердость по Бринеллю, НВ
25Х2М1Ф	3,90-3,65	241-277	4,0-4,3	229-197
20Х1М1Ф1ТР	3,90-3,65	241-277	4,3	229-197
12Х18Н10Т	-	-	-	-
45Х14Н14В2М	-		-	-
08Х14Н20В2ТР	-	-	-	-

Места (точки) замеров твердости могут наноситься на схемы трубопроводов, а результаты замеров - на схему или в таблицу.

Дефектоскопия должна производиться одним из методов неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, акустико-эмиссионный, магнитнопорошковый, капиллярный) в случаях, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения того или иного элемента трубопровода.

Кроме этого, необходимо выборочно провести контроль не менее двух стыков на двух-трех трубопроводах одной установки каждой марки стали, работающих при температуре выше 450 ⁰С для углеродистых и выше 500 ⁰С для легированных сталей.

Выбор метода дефектоскопии, назначение объема и мест контроля осуществляют специалисты, выполняющие обследование. При этом выбранный метод неразрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и их границы.

Объем контроля сварных соединений должен соответствовать значениям, приведенным в таблице 19.

Таблица 19 - Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений

Условия изготовления стыков	Категория трубопроводов
Ру > 10МПа и I категории при температуре ниже -70 град. С	I	II	III	IV	V
При изготовлении и монтаже на предприятии нового трубопровода, а также при ремонте						Согласно примечанию*
При сварке разнородных сталей
При сварке трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности						-

^* Примечание.

Пооперационный контроль предусматривает:

а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;

б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);

в) проверку температуры предварительного подогрева;

г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);

д) проверку режимов термообработки сварных соединений.

Также контролю подвергаются:

- отремонтированные участки трубопровода (при отсутствии ремонтной документации) - в объеме 100 %;

- сварные соединения из разнородных сталей – в объеме 100 %.

В случае обнаружения при осмотре участков поверхности трубопровода с трещинами, трещин в сварных соединениях дефектные участки следует удалить, а аналогичные участки выборочно подвергнуть дефектоскопии. При неудовлетворительных результатах дефектоскопии специалистами, выполняющими обследование, должно быть принято решение о дополнительном объеме контроля дефектоскопией.

Ультразвуковой контроль сварных соединений должен выполняться по ГОСТ 14782-76 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» в соответствии с отраслевыми стандартами или инструкциями, разработанными специализированными организациями.

Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии с ПБ 03-593-03 «Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов».

Радиографический контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод», инструкциями по радиографии или отраслевыми стандартами.

Магнитно-порошковый и капиллярный методы контроля должны выполняться согласно ГОСТ 21105-87 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод» и ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования» соответственно и по отраслевым стандартам или инструкциям по данным методам контроля.

Результаты дефектоскопии оформляются заключением с указанием типа прибора (для радиографического или ультразвукового контроля). Заключение должно быть подписано специалистом второго уровня и руководителем лаборатории неразрушающего контроля.

Дата добавления: 2014-12-16