Основы проектирования и эксплуатации теплогенерирующих установок– 2 часа

Основы проектирования ТГУ

Современные теплогенерирующие установки должны удовлетворять следующим требованиям:

1) иметь простую и экономичную транспортировку теплоты к потребителю;

2) позволять размещение вблизи источников теплоснабжения складов для топлива и шлака;

3) иметь наиболее рациональную схему топливоподачи и шлако-золоудаления;

4) затраты на сооружение здания для источников теплоснабжения должны быть минимальными;

5) иметь наилучшие условия труда эксплуатационного персонала;

6) быть высокоэкономичными и безопасными при эксплуатации;

7) удовлетворять требованиям охраны труда.

Проектирование теплогенерирующих установок состоит из трех стадий:

а) составления проектного задания с определением ориентировочной стоимости строительства и стоимости единицы тепловой энергии;

6) выполнения технического проекта со сметами;

в) изготовления рабочих чертежей.

Проектное задание должно выявить техническую и экономическую целесообразность сооружения или реконструкции источников теплоты в намеченные сроки и дать ясные указания по выбору площадки для постройки здания, источника и системы водоснабжения, рода топлива и системы топливоподачи и золоудаления, а также по определению типа мощности, числа агрегатов и по наиболее целесообразной компоновке основных сооружений и размещению в них оборудования. Кроме того, в проектном задании определяют ориентировочную стоимость сооружения источников теплоснабжения и стоимость единицы вырабатываемой энергии (1 кВт-ч, 1 т пара или 1 кДж).

Технический проект выполняют только на основе утвержденного проектного задания и действующих правил и норм исходя из выделенного основного оборудования и уточненных данных, полученных в результате дополнительных изысканий и обследования. В техническом проекте решают основные вопросы, связанные: с разработкой рабочих чертежей, выдачей заводам заказа на поставку основного и вспомогательного оборудования и материалов; с составлением технической сметы и определением технико-экономических показателей теплогенерирующих установок.

Рабочие чертежи выполняют только согласно утвержденному техническому проекту и техническим данным (чертежам, техническим условиям и характеристикам) на выделенное оборудование в объеме, достаточном для производства строительных и монтажных работ. При проектировании во всех стадиях должны быть максимально использованы типовые проекты как теплогенерирующих установок в целом, так и отдельных их элементов.

Проекты должны быть разработаны комплексно и содержать следующие разделы:

1) общую часть и генплан;

2) тепломеханическую часть, включая топливный склад и топливоподачу;

3) электрическую часть;

4) водоснабжение;

5) химводоочистку;

6) строительную часть;

7) сантехническую часть;

8) организацию строительства;

9) сметы и сметно-финансовые расчеты;

10) организацию эксплуатации.

Проектирование на всех стадиях обычно поручают одной проектной организации, которая в случае необходимости может привлекать специализированные организации по отдельным элементам проектирования (например, по изысканиям).

Компоновкой котельной называется взаимное расположение основного и вспомогательного оборудования, установленного в здании. Типы компоновки различаются между собой и зависят от назначения котельной, от параметров воды и пара, рода топлива, способа его сжигания, конструкции котлов, их производительности и т, д. В соответствии с принятым типом компоновки котельная может состоять из следующих помещений: помещения для установки котла, насосной, химводоочистки, эконо-майзерно-дымососной, склада топлива, служебно-бытовых помещений. В зависимости от тепловой производительности котельного агрегата вспомогательное оборудование, хвостовые поверхности нагрева (экономайзеры или воздухоподогреватели), тягодутьевые установки и оборудование для очистки продуктов сгорания могут быть групповыми или индивидуальными.

Групповое вспомогательное оборудование устанавливают, как правило, вместе с котельными агрегатами производительностью менее 8 ГДж/ч в небольших отопительных котельных, а индивидуальное — во всех остальных случаях. Котлы устанавливают на первом этаже. При наличии золового этажа фронт котлов должен находиться на втором этаже. Фронт всех котельных установок должен находиться на одном уровне. Расстояние от стены до фронта котла или до выступающих частей топок должно быть не менее 3 м. Для котлоагрегатов, оборудованных механическими топками, и котельных установок, работающих на газе или мазуте, это расстояние должно быть не менее 2 м. Расстояние между газогорелочными устройствами и выступающими частями стены должно быть не менее 2 м. Перед фронтом котельных установок разрешается устанавливать дутьевые вентиляторы, насосы и тепловые щиты с обеспечением свободных проходов шириной 1,5 м.

Расстояние между котлами производительностью до 4 т/ч принимают равным 1—1,5 м, а производительностью свыше 4 т/ч—2 м. Между крайним котельным агрегатом и стеной разрешается уменьшать расстояние до 1,3 м. Чугунные секционные котлы в целях сокращения длины котельного зала разрешается устанавливать попарно. Ширина прохода между отдельными выступающими частями, расстояние между котлами и задней стеной, а также проходы между оборудованием должны быть 1 м. Высоту котельного зала определяют исходя из обеспечения удобства работы. Она должна быть на 2 м выше самой верхней площадки. Площадки для обслуживания арматуры и контрольно-измерительных приборов должны иметь ширину не менее 600—800 мм, а ширина лестннц должна составлять 600 мм. На первом этаже котельной размещают также экономайзеры, воздухоподогреватели, питательные, подпиточные, рециркуляционные и сетевые насосы, оборудование для химической обработки воды. При наличии свободного места это оборудование располагают в общем зале и не предусматривают для него специального помещения.

Питательные баки устанавливают на уровне, превышающем на 6—8 м уровень установки питательных насосов, с таким расчетом, чтобы последние всегда находились под заливом. Такое расположение питательных баков особенно необходимо при наличии термической деаэрации питательной воды, а также во избежание явления кавитации в питательных насосах (вскипания воды во всасывающем патрубке насоса при возможном разряжении) под необходимым давлением. В ряде случаев деаэраторные питательные баки устанавливают вне помещения котельных (на крыше).

Для снижения высоты установки питательных баков температуру воды после деаэратора снижают до 70 °С подогревом воды в нагревателе. Конденсатные баки при самотечном возврате конденсата устанавливают в приямках котельной ниже уровня пола на 3,5—4 м. Если конденсат возвращается но напорным конденсатопроводам, то конденсатные баки можно не устанавливать, а подавать его непосредственно в бак-деаэратор. Водоподогреватели сетевой воды и конденсатоохладители размещают, как правило, на площадках, расположенных на уровне второго этажа или на первом этаже. Административные и бытовые помещения располагают на втором-третьем этаже.

Архитектурная компоновка котельных

Для защиты от воздействия атмосферных осадков и замерзания воды котлы и вспомогательное оборудование располагают в специальных помещениях, в отдельных зданиях или в помещениях, непосредственно примыкающих к отапливаемым зданиям. Расположение оборудования в котельной должно быть удобным и безопасным при эксплуатации, иметь простую схему коммуникаций трубопроводов и минимальную площадь. Котельные, сооружаемые на территории промышленных объектов, в зависимости от климатических условий могут быть закрытыми, полуоткрытыми и открытыми. Котельные, где все основное и вспомогательное оборудование размещено в помещениях, называются закрытыми. Такие котельные сооружают на территориях жилых массивов, а также на промышленных предприятиях при расчетной температуре наружного воздуха —30°С и ниже. Полуоткрытые котельные, в которых оборудование установлено на открытом воздухе, не требуют постоянного надзора (например, дымососы) и применяются в районах с расчетной температурой наружного воздуха, колеблющейся в пределах от -20 до -30 °С. В открытых котельных защищены только котлы и имеются закрытые служебно-бытовые помещения. Такие котельные сооружают в районах, где расчетная температура наружного воздуха составляет —20 °С и выше. Однако в этих случаях котлы должны быть защищены от атмосферных осадков и приняты меры против замерзания воды в трубопроводах, арматуре и других элементах.

Здания котельных включают следующие помещения: котельный и машинный (при выделении насосов в специальное помещение) залы, мастерские, служебные, бытовые и при необходимости зольные. Котельная также имеет помещения для трансформаторных подстанций и газораспределительного пункта. Размещение оборудования, а, следовательно, и отдельных помещений в котельной должно учитывать возможность ее расширения без прекращения работы. Для этой цели в зданиях котельных одну из торцовых стен оставляют свободной. В котельных не разрешается устраивать подвальных этажей.

Все оборудование (за исключением конденсатного и частично золоудаления) должно устанавливаться на уровне прилегающей территории или несколько выше. При высоком уровне стояния грунтовых вод предусматривают надежные мероприятия против проникания воды в заглубленные помещения. Основания полузаглубленных дымовых боровов каналов и подсобных сооружений должны находиться на 300 мм выше уровня стояния грунтовых вод.

Котельные, как правило, размещаются в отдельно стоящих зданиях. Блокирование котельной с другими производственными зданиями разрешается только в тех случаях, когда это допускается технологией основного производства, санитарно-гигиеническими требованиями и целесообразностью планировки участка. Для встроенных котельных разрешается установка паровых котлов с давлением пара до 0,7-105 Па и водогрейных котлов с температурой нагрева воды до 115 °С.

Невозможность блокирования котельных с другими зданиями объясняется следующими основными санитарно-гигиеническими и техническими факторами. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий котельные, работающие на местном топливе при максимальном расходе до 3,5 и 10 т/ч, должны иметь санитарно-защитные зоны шириной соответственно 75, 100 и 125 м. Соблюдение требуемой санитарно-защитной зоны влечет за собой необходимость отделения здания котельных от других сооружений. Отделение котельной от других зданий диктуется также и техническими соображениями: ее расширением, размещением оборудования для улавливания золы из продуктов сгорания, расположением оборудования для топливоподачи, шлако- и золоудаления и обеспечением фронта котлоагрегата естественным освещением.

В соответствии с правилами искусственное освещение котельных должно быть выполнено в двух вариантах: рабочее - от общей электросети и резервное - с самостоятельным источником питания. В котельных с производственной площадью менее 250 м² в качестве аварийного освещения разрешается применять переносные электрические фонари. Минимальная освещенность отдельных рабочих мест должна быть: для контрольно-измерительных приборов и пультов управления—50; для фронта котлов, помещения химической водоочистки, приборов автоматики и управления оборудования — 20; для площадок обслуживания котлов— 10лк.

Здания котельных должны иметь отопление и естественную вентиляцию, обеспечивающие удаление загрязненного воздуха и поддержание необходимой температуры в производственных помещениях: зимой не ниже 12 °С, а летом не выше чем на 5°С по сравнению с температурой наружного воздуха. Вентиляция должна обеспечивать трехкратный обмен воздуха в основных помещениях. Механическая вентиляция в котельном зале не допускается во избежание создания разряжения. Объемно-планировочные решения котельных выполняют из унифицированных конструктивных элементов, их основные размеры в плане и по высоте должны быть кратны строительным модулям. В котельных с производственной площадью более 200 м² или при длине помещения по фронту более 12 м устраивают два выхода. Все двери должны открываться только наружу.

Основы эксплуатации котельных установок

Эксплуатация котельного агрегата заключается в следующем:

· в растопке и остановке агрегата, в контроле за работой котельного агрегата и управлением им,

· выборе оптимальных режимов работы и наивыгоднейшего распределения нагрузок,

· соблюдении правил технической и безопасной эксплуатации, в организации ремонтов,

· профилактике аварий и т. д.

Современный котельный агрегат требует самого тщательного контроля и безошибочного управления. Задачей контроля и управления является обеспечение в каждый момент требуемой паропроизводительности или теплопроизводительности и заданных параметров пара и воды при надежной и экономичной работе агрегата. Производительность является основным показателем работы котельной установки.

Подготовка котла к работе. Перед растопкой проверяют исправность котла и готовность его к пуску, для чего производят тщательный внутренний (если котел открыт) и наружный осмотр агрегата. Проверяют исправность всей арматуры и арматуры топки и газоходов котла, взрывных клапанов, плотность закрытия лазов и люков, готовность к пуску дымососов и вентиляторов опробованием их работы и пр. После этого открывают воздушные краны (если они имеются) на котле и экономайзере или приподнимают предохранительный клапан для выпуска воздуха. Далее открывают питательный клапан, и котел заполняют водой. Заполнение котла водой производится через экономайзер (если он имеется), при этом воздушный кран или предохранительный клапан на экономайзере должны быть открыты; при появлении в них воды их закрывают.

Одновременно производят заполнение водогрейных котлов и всей системы отопления. Котел заполняют водой надлежащего качества при температуре ее в пределах 50—90°С. Неравномерное прогревание или охлаждение котла может вызвать термические деформации. Заполняют котел медленно (1—2 ч) до наинизшей отметки водоуказательного стекла с учетом того, что уровень воды при нагреве ее повысится. Затем начинают растопку котла: зажигают слой топлива на решетке, растопочные мазутные форсунки или газовые горелки. Одновременно ведут наблюдение за плотностью котла и отсутствием утечек по уровню воды в водоуказательном стекле. Растопку котла вначале производят при слегка приоткрытом шибере за котлом (без дымососа) без вентиляторного дутья, затем включают вентилятор и увеличивают тягу. Перед растопкой газоходы котла необходимо провентилировать естественной тягой или включением дымососа в течение 5—15 мин, более длительно — при газообразном топливе и мазуте.

При установке некипящего и группового экономайзера газы пропускают помимо него через обводной дымоход; при отсутствии последнего через экономайзер непрерывно прокачивают воду; температура воды по выходе из экономайзера не должна превышать 60 °С. Для предотвращения коррозии воздухоподогревателя вентиляторы включают при достижении температуры газов за воздухоподогревателем не менее 120°С или воздух пропускают помимо него. Растопку котла производят по графику, согласно которому первую половину всего нагрева воды в котле до начала образования пара Быстрый нагрев котла при растопке вызывает неравномерное расширение поверхностей нагрева, что часто является основной причиной разрушения вальцовочных и других соединений, Поэтому растопку производят в течение 2—4 ч.

При повышении давления в котле выше атмосферного предохранительные клапаны закрывают и приводят в рабочее состояние. Проверку и продувку водомерных стекол, пробных кранов и манометров производят при достижении давления в котле 0,05—0,15 МПа (манометрических) и вторично перед включением котла в магистраль. Проверяют также состояние продувочных (спускных) вентилей котла (на ощупь по нагреву труб). При давлении 0,3—0,4 МПа продувают барабан котла и нижние коллекторы экранов (при наличии их). При растопке заливка пароперегревателя водой для охлаждения не допускается.

Пароперегреватель охлаждают продувкой его образующимся в котле паром через выходные коллекторы. Продувку пароперегревателя прекращают только после включения котла в магистраль. Одновременно с растопкой котла при достижении давления пара в барабане до 0,2—0,3 МПа прогревают соединительный паропровод от котла к магистрали. Через 25—30 мин после начала прогрева медленно и осторожно открывают вентиль или задвижку на соединительном паропроведе у магистрали. При этом котел остается отключенным от магистрали только с помощью одной задвижки на барабане или за пароперегревателем (главной паровой задвижки). Перед подключением котла к магистрали при давлении в барабане на 0,05—1 МПа ниже давления в магистрали проверяют действие предохранительных клапанов осторожным их подъемом и опусканием. По мере повышения давления в котле постепенно прикрывают продувочный вентиль пароперегревателя во избежание излишней потери пара.

При давлении в котле на 0,02—0,05 МПа ниже давления в общем паропроводе (магистрали) медленно и осторожно открывают паровой вентиль (задвижку) на барабане котла или на пароперегревателе (при наличии его) и соединяют котел с паропроводом. После включения котла в паропровод снова тщательно проверяют состояние всего агрегата и его арматуры. Затем закрывают дренажный вентиль пароперегревателя. При снижении уровня воды в котле начинают питать его водой. Закрывают обводной дымоход и направляют газы через экономайзер или воздухоподогреватель. Таким образом, котлоагрегат переводят на рабочий режим.

Обслуживание котла во время работы сводится к поддержанию нормального режима, который обеспечивает наибольшую выработку пара заданных параметров при наименьших затратах топлива в условиях безопасной и надежной работы котельного агрегата. Технологические и экономические показатели, характеризующие режим работы котла при разных нагрузках, указываются в режимной карте, в соответствии с которой персонал и осуществляет ведение технологического процесса.

Основными из этих показателей являются: давление и температура отпускаемого пара; температура питательной воды; водный режим котла и режим продувок; содержание кислорода в дымовых газах, температуры последних по газовому тракту и т. п. Все отклонения режимов от рекомендуемых устраняются системой автоматического регулирования или с помощью персонала, воздействуя на регулирующие и запорные органы дистанционна или вручную на месте их установки.

В задачу персонала при обслуживании котельного агрегата входит поддержание паропроизводительности котла в соответствии с его нагрузкой. Несоответствие между ними приводит к изменению давления пара в барабане котла. Паропроизводительность котла необходимо регулировать таким образом, чтобы обеспечивался нормальный режим работы топки (тепловой и воздушный), исключающий ее шлакование. Персонал должен следить за питанием котла и уровнем воды в барабане, поддерживая его примерно на середине водоуказательного стекла. Следует правильно вести процесс горения в топке, не допуская отклонения содержания С02 или 02 в отходящих газах от установленных норм; необходимо поддерживать минимально допустимое разрежение в топке, нельзя допускать потерь топлива со шлаком, провалом и уносом, а также резкого повышения температуры уходящих газов. Присосы воздуха в газоходы котельного агрегата не должны превосходить установленных норм. Все неплотности обмуровки и гарнитуры следует устранять в процессе работы, не дожидаясь очередной остановки котла.

Обслуживающий персонал следит за температурой перегрева пара и температурой воды на выходе из экономайзера, не допуская повышения ее выше установленной величины, а также следит за состоянием поверхностей нагрева и при необходимости периодическими обдувками устраняет наружные загрязнения их шлаком и уносом. О необходимости обдувки судят по повышению температуры уходящих газов и сопротивлению газового тракта. Не реже 1 раза в смену проверяют исправность действия манометра, предохранительных клапанов и водоуказательных приборов. Регулярно по нагреву труб (на ощупь) проверяют плотность спускных и дренажных вентилей. Все записи о работе оборудования, замеченных его дефектах и проведенных мероприятиях по их устранению дежурный персонал заносит в оперативный журнал и ремонтную книгу. Кроме того, записывают показания приборов (показывающих и регистрирующих). На основании этих записей и анализа суточных ведомостей по работе котельных агрегатов составляют первичную отчетность. Во вторичную отчетность входят обобщенные данные по котельной за определенный период, по которым судят о работе котельной установки.

Остановка котла может быть плановой, кратковременной и аварийной. Плановую (полную) остановку котла производят по графику в определенной последовательности. Прекращается подача топлива, в слоевой топке дожигаются его остатки на решетке, прекращается подача воздуха (останавливается вентилятор), в течение 10 мин вентилируются газоходы; затем останавливаются дымососы и закрывается шибер за котлом. После прекращения горения в топке и выработки пара котел отключают от паровой магистрали и открывают продувку пароперегревателя на 30—50 мин для его охлаждения. Затем очищают топку от остатков топлива, золы и шлака, разгружают золовые бункера. Во время остановки котла непрерывно наблюдают за уровнем воды в котле и его питанием. После отключения котла от паровой магистрали его подпитывают до допустимого верхнего предела. В течение 4—6 ч котел медленно остывает, при этом топочные дверцы и шибер за котлом должны быть закрыты. Через 4—6 ч после остановки проветривают газоходы с помощью естественной тяги и продувки котла. Спустя 8—10 ч после остановки для ускорения охлаждения открывают шибер за котлом и включают дымосос, продувку повторяют. Воду полностью удаляют из котла только после охлаждения ее до 70—80°С. Воду спускают медленно, открывая при этом воздушные краны или предохранительные клапаны. Затем котел отсоединяют от других котлов установкой металлических заглушек между фланцами на паровых, питательных, спускных и продувочных линиях. После этого осматривают топку, котел, вспомогательное оборудование; о всех замеченных неисправностях делают записи в журнале; во время остановки котла эти неисправности устраняют.

При остановке котла на длительный срок (более 10 сут) принимают меры по защите котла от коррозии, возникающей вследствие действия влаги и кислорода. Для этой цели используют различные способы защиты, выбор которых определяется местными условиями. Наиболее часто применяют следующие:

· сухой способ, при котором котел освобождают от воды и в нем поддерживают постоянную сухость воздуха с помощью влагопоглотителей (хлористый кальций — 1 кг/м³ внутреннего объема, известь — 2 кг/м³ и т. д.);

· мокрый способ — весь объем котла заполняют щелочным раствором (при наполнении питательной водой с содержанием в растворе 2 кг/м³ едкого натра, 5 кг/м³ тринатрийфосфата или 10 кг/м³ кальцинированной соды);

· способ избыточного давления, заключающийся в том, что на остановленном котле постоянно поддерживают давление выше атмосферного (за счет подвода пара от других котлов или периодического разогрева путем сжигания топлива). Таким образом, предотвращают доступ воздуха в котел.

Кратковременная остановка котельного агрегата может быть вызвана нарушением его нормальной работы вследствие неисправности оборудования или по другим причинам, которые могут вызвать аварию. Последовательность операций в этих случаях такая же, как и при плановой остановке котла. После отключения котла от паровой магистрали и открытия продувки пароперегревателя ведут наблюдения за манометром, водоуказательным прибором и общим состоянием топки и котла.

Аварийная остановка котлоагрегата может быть в следующих случаях:

· при повышении давления пара в котле сверх допустимого (несмотря на уменьшение подачи топлива, дутья и тяги и усиленное питание водой);

· при утечке воды и переполнении котла водой; выходе из строя обоих предохранительных клапанов;

· вследствие неисправности манометра и всех водоуказательных приборов;

· при выходе из строя всех питательных насосов и прекращения питания котла водой;

· при наличии существенных повреждений элементов котла (разрыве трубы, появлении трещины, течи и т. п.);

· при обнаружении ненормальностей в работе котла (ударов, стуков, шума, вибрации);

· при разрушении кладки, разогрева докрасна каркаса, обшивки котла; при возникновении пожара, угрожающего котлу.

При аварийной остановке котел немедленно отключают от главной паровой магистрали, прекращают подачу топлива и воздуха, резко снижают тягу; горящее топливо в слоевых топках немедленно удаляют или осторожно заливают водой.

Ремонт оборудования котельных

В процессе работы котельной установки наблюдается естественный износ основного и вспомогательного оборудования; кроме того, оно подвергается различным повреждениям и загрязнению. В связи с этим возникает необходимость в восстановлении изношенных элементов. В зависимости от назначения ремонтные операции разделяются на межремонтное обслуживание и планово-предупредительные (профилактические). К последним относятся текущие и капитальные ремонты. Межремонтное обслуживание включает уход и надзор за оборудованием котельной и различных трубопроводов, а также мелкий ремонт оборудования. В результате этого удлиняются сроки службы оборудования без снижения его качественного состояния, ускоряются и удешевляются ремонты. Межремонтное обслуживание не планируют, его выполняют персонал вахты и дежурный слесарь во время работы котельного оборудования.

Планово-предупредительные (профилактические) ремонты котельного оборудования производят согласно плану: текущий ремонт 2—3 раза в год, капитальный — 1 раз в год. Объем работ зависит от типа оборудования и его состояния. В состав текущего ремонта входят следующие операции: частичная разборка оборудования; разборка и проверка отдельных узлов; ремонт или замена изношенных деталей; осмотр и выявление состояния отдельных элементов оборудования; проверка и опробование отремонтированного оборудования. В зависимости от технологии операций текущий ремонт производит бригада с участием эксплуатационного персонала на месте установки оборудования или в мастерской. В задачу капитального ремонта входят восстановление первоначального состояния оборудования и улучшение его технических характеристик путем проведения во всех возможных случаях модернизации.

При капитальном ремонте выполняют следующие операции:

· полную разборку котельного оборудования;

· замену отдельных деталей или элементов;

· исправление всех обнаруженных дефектов;

· проверку отремонтированных частей и деталей; их опробование и т. п.

Капитальный ремонт проводит бригада или специализированная организация на месте установки оборудования или в мастерской.

Время, затрачиваемое на ремонты, зависит от характеристик оборудования, объема выполняемых работ и устанавливается в соответствии с нормами длительности простоя котлов в ремонте. Уменьшения времени ремонта при одновременном обеспечении хорошего качества работ достигают своевременной и тщательной подготовкой и улучшением технологии их проведения.

К подготовительным ремонтным работам относятся:

· наружный и внутренний осмотры котлоагрегата;

· составление дефектной ведомости и графика ремонта с указанием полного объема работ;

· нормирование и расстановка рабочей силы по видам работ; подготовка инструмента,

· запасных деталей, материалов такелажных принадлежностей и др.

После окончания ремонта производят сдачу-приемку оборудования. Сдачу производит ремонтный персонал или руководитель работ ремонтного цеха, а принимает руководство котельной в процессе выполнения работ по узлам при холодном состоянии оборудования, а также по окончании ремонта после длительной проверки и испытания оборудования. Приемку оборудования оформляют соответствующими документами, после чего котлоагрегат считают принятым и вводят в эксплуатацию. Возникающие в процессе эксплуатации внезапные нарушения в работе оборудования (аварии) приводят к внеплановым, аварийным ремонтам. В зависимости от объема аварийный ремонт может быть отнесен к текущему или капитальному. Правильно организованная система планово-предупредительных ремонтов сокращает до минимума возможность аварийного ремонта. Для предотвращения аварий в установленные сроки производит наружный и внутренний осмотр котлов и их гидравлические испытания.

Наружным осмотром обследуют общее состояние котла, топки, обмуровки, паропроводов, арматуры; проверяют правильность действия последней, а также знание персоналом эксплуатационных правил и инструкций. Наружный осмотр осуществляет инспектор без остановки котлоагрегата не реже 1 раза в год. При внутреннем осмотре кроме общего состояния оборудования и его эксплуатации обследуют стенки барабанов котла, кипятильных труб, плотность газоходов. Внутренний осмотр производят не реже 1 раза в 3 года.

Гидравлическое испытание производят 1 раз в 6 лет, а внеочередное- после реконструкции котлоагрегата. Перед гидравлическим испытанием производят внутренний осмотр котла, при этом освобождают от изоляции все швы барабанов, коллекторов, штуцеров и т. п. Затем котел заполняют водой и ручным насосом давление в нем поднимают до пробного; последнее устанавливают для барабанных водотрубных котлов на 25 % выше рабочего. Под пробным давлением котел выдерживают в течение 5 мин. Если не обнаруживают признаков разрывов и изменений формы, то считают, что он выдержал испытание. Результаты освидетельствований и испытаний записывают в котельный журнал. При неудовлетворительном состоянии котельного агрегата инспектор имеет право запретить его дальнейшую эксплуатацию или допустить к работе при пониженном давлении.

Дата добавления: 2014-12-16