Вопрос 2. Ремонтопригодность, сохраняемость

Ремонтопригодность – свойство объекта, заключающееся в его приспособленности к обнаружению неисправностей и предупреждению причин возникновения отказов, а также к поддержанию и восстановлению работоспособности путем (ТОиР). Высокую ремонтопригодность обеспечивают путем формирования в конструкции целого комплекса средств, основными из которых являются: контролепригодность, доступность к элементами и их легкосъемность, модульность, взаимозаменяемость и восстанавливаемость. Показатели ремонтопригодности – вероятность восстановления работоспособности , среднее время восстановления работоспособности .

Сохраняемостью называют свойство объекта сохранять показатели остальных свойств надежности в течение и после сроков хранения и транспортировки. Показатели сохраняемости – гамма-процентный срок сохраняемости .

Из рассмотренных выше свойств надежности ремонтопригодность и сохраняемость главное значение имеют для вопросов ТОиР. Наиболее близкое отношение к вопросам конструкции и прочности имеют безотказность и долговечность.

Живучесть – свойство объекта, обеспечивающее нормальное выполнение заданных функций при его использовании с отдельными отказами или повреждениями его элементов или узлов.

Также необходимо рассмотреть возможные виды состояний и их взаимосвязь (термины состояний, отказов и дефектов изучались в дисциплине «Ремонт летательных аппаратов и двигателей».

Надежность объекта характеризуется следующими состояниями: исправное, неисправное, работоспособное, неработоспособное.

Схема переходов состояний технического устройства приведена на рис.1.

Работоспособность - это состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и кон­структорской документации. Работоспособный объект в отличие от ис­правного должен удовлетворять лишь тем требованиям нормативно-тех­нической и конструкторской документации, выполнение которых обес­печивает нормальное применение объекта но назначению. Работоспо­собный объект может быть неисправным, например, если он не удов­летворяет эстетическим требованиям, причем ухудшение ею внешнею вида не препятствует его применению но назначению. Для сложных обьектов возможны частично неработоспособные состояния, при кото­рых объект способен выполнять требуемые функции с пониженными показателями или способен выполнять лишь часть требуемых функций. Для некоторых обьектов признаками неработоспособного состояния, кроме тою, могут быть отклонения их показателей качества. Переход объекта из одного состояния в другое обычно происходит вследствие повреждения или отказа.

Исправным состоянием (исправностью) объекта называют такое состояние, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и конструкторской документации. В международных документах введена более детальная классификация состояний. Так, в рабо­тоспособном состоянии различают "рабочее состояние" и "нерабочее состояние", при котором объект не применяется но назначению. "Нерабочее состояние" подразделяют, в свою очередь, на состояние дежур­ства и состояние планового простоя. Кроме того, различают "внутреннее" неработоспособное состояние, обусловленное отказом или неза­вершенностью планового технического обслуживания ремонта, и "внешнее" неработоспособное состояние, обусловленное организаци­онными причинами.

Повреждение это событие, заключающееся в нарушении исправ­ного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния. Повреждение может быть существенным и несущественным. Существенное повреждение может привести к нарушению работоспособнос­ти объекта. Например, нарушение герметичности корпуса прибора, не являющееся с точки зрения принципа работы прибора (например, ра­диовысотомера) существенным в данный момент для работоспособнос­ти прибора, приведет к попаданию ныли и влаги внутрь прибора, что повлечет за собой коррозию элементов, ухудшение электрических ха­рактеристик и ускорит момент нарушения работоспособности прибора. Поэтому несущественные повреждения должны устраняться при тех­ническом обслуживании приборов.

Отказ — это событие, заключающееся в нарушении работоспособно­го состояния объекта. Если работоспособность объекта характеризуют совокупностью значений некоторых технических параметров, то при­знаком возникновения отказа является выход значений любого из этих параметров за пределы допусков. Кроме того, в критерии отказов могут входить также качественные признаки, указывающие на нарушение нор­мальной работы объекта. Понятие отказа, наряду с надежностью, явля­ется основным и конкретизируется применительно к каждому виду AT. Эта конкретизация достигается установлением признаков или критери­ев отказа в нормативно-технической документации. Она позволяет сфор­мулировать модель расчета надежности объекта. Критерии отказов сле­дует отличать от критериев повреждений. Под критериями поврежде­ний понимают признаки или совокупность признаков неисправного, но работоспособного состояния объекта.

Рис.1. Схема переходов состояний технического устройства

Для переходов состояний необходимо, чтобы произошло какое-либо событие (отказ, повреждение, дефект, моральное старение). После изменения состояния исправность может быть восстановлена путем проведения ремонта. Однако при предельном состоянии в виду экономической нецелесообразности или невозможности проведения ремонта техника может списываться.

Вопрос 3. Задачи и схема процесса управления надежностью.

Формирование надежности авиационной техники (АТ) является сложным процессом, зависящим от технических и организационных факторов, охватывающим этапы проектирования, производства и эксплуатации. Для обеспечения надежности изделий АТ необходимо управлять процессом ее формирования, воздействуя на его отдельные этапы и контролируя эффективность управляющих воздействий.

Проектирование, производство и эксплуатацию АТ рассматривают как элементы сложной динамической системы с обратной связью, управление которой обеспечивает непрерывное повышение надежности АТ (рис.2).

Рис.2. Схема системы управления надежностью

В процессе проектирования задаются определенные требования к объекту, проводятся необходимые расчеты, подготовка технической и эксплуатационной документации. По этим данным изготавливаются сначала опытные образцы, проводятся испытания. Затем выпускается серийная техника, которая идет в эксплуатацию. В процессе использования АТ накапливается статистическая информация об отказах и неисправностях, проводится анализ причин их появления и анализ надежности. По результатам анализов разрабатываются организационно-технические мероприятия по повышению надежности на всех этапах: проектирования (расчет более надежных узлов, систем), производства (изменение технологии обработки), эксплуатации (проведение дополнительных осмотров, выполнение бюллетеней и т.д.). Таким образом осуществляется обратная связь между всеми этапами жизненного цикла.

Цель управления надежностью АТ – обеспечение заданного уровня надежности изделий АТ при их проектировании, изготовлении и эксплуатации с минимальными суммарными затратами.

В настоящее время осуществляют комплексное исследование проблемы обеспечения надежности на основе использования общей теории управления. Свое практическое воплощение данный подход нашел в программах обеспечения надежности АТ.

Под программой обеспечения надежности АТ понимают документ, определяющий комплекс организационно-технических мероприятий, требований и правил, которые необходимо выполнять в процессе проектирования, производства и эксплуатации изделий АТ. Такой подход позволяет решать задачи обеспечения надежности конкретных видов техники с учетом всех действующих факторов.

Программы обеспечения надежности АТ разрабатывают как для проектируемой, так и для эксплуатирующейся АТ с целью повышения эффективности ее использования, обоснования нормативных уровней надежности, оптимизации методов и режимов ТОиР. Особенностью этих программ является отражение в них технической политики на несколько лет вперед с учетом прогноза развития науки и техники.

Основой разработки управляющих воздействий для осуществления заданной программы является информация, важнейший источник которой – статистические данные о результатах эксплуатации АТ. Сочетание этой информации с результатами специальных испытаний и научными разработками позволяет выявить причины отказов и характерных повреждений, определить признаки предотказового состояния, найти оптимальные пути и средства повышения надежности АТ, выбрать рациональные методы ТОиР конкретных изделий.

Литература: [2], с.466-468.

Дата добавления: 2014-12-16