Контактная электрическая сварка

Контактная сварка — это один из наиболее эффективных, экономичных, высокомеханизированных и автоматизированных способов сварки, обеспечивающий высокую прочность, качество и надежность сварного соединения и широко
используемый в строительстве для сварки арматуры, трубопроводов, рельсов и т. д. Изготовление наиболее дорогих
и сложных узлов легковых и грузовых автомобилей —
кузовов и кабин тоже основывается на электроконтактной сварке. Многие конструктивно сложные детали в машиностроении изготовляются путем точечной сварки штампованных из листового проката заготовок.

Способы электроконтактной сварки подразделяются
на три группы (рис. 2.36): стыковую, точечную и шовную.

Электроконтактная сварка деталей (рис. 2.37) выполняется следующим образом: детали сжимают усилием Р, через их стык пропускается электрический ток I в течение времени t, происходит нагрев металла в зоне контакта до температуры плавления, выключается электрический ток, деталь охлаждается и кристаллизуется металл сварного шва, снимается нагрузка.

Количество тепла, выделившегося при прохождении электрического тока, находится по формуле:

Q = I ² Rt, Дж.

Напряжение сварки U по сравнению с электродуговой сваркой очень низкое (всего 1–6 В), а токи измеряются сотнями и тысячами А. Поэтому понижающий трансформатор конструктивно отличается от сварочных трансформаторов для электродуговой сварки: вторичная обмотка имеет от 1 до 6 витков, а сила тока I регулируется изменением количества витков первичной обмотки (рис. 2.38). Сопротивление R
зависит от чистоты, шероховатости и загрязнения поверхности свариваемых деталей, электрического сопротивления материала, давления, возникающего при сжатии деталей,
и др. Время сварки t изменяется от сотых долей секунды
до нескольких минут. Из-за малого времени сварки снижаются окисляемость материалов деталей и величина зоны

термического влияния, поэтому при сварке будут минимальные деформации и хорошее качество наплавленного металла.

Стыковой сваркой (рис. 2.38) свариваются арматурные стержни, полосы, трубы, фланцы, швеллеры, рельсы. Применяются три ее разновидности: сопротивлением, непрерывным и прерывистым оплавлением.

При сварке сопротивлением торцы свариваемых деталей тщательно обрабатывают, детали сводят до соприкосновения и включают электрический ток. После нагрева металла
до пластичного состояния выключают ток и снимают
нагрузку. Сваркой сопротивлением можно сваривать детали сечением до 300 мм², например, трубы диаметром до 40 мм. При сварке непрерывным оплавлением после сжатия деталей производят нагрев стыка электрическим током до его оплавления. С торца выдавливается жидкий металл, а с ним окислы и загрязнения с поверхности контакта, поэтому особой подготовки детали перед сваркой не надо. После выключения электрического тока кристаллизуется расплавленный металл и образуется сварной шов. Этим способом можно сварить детали значительно большего сечения (до 3000 мм²), чем при сварке сопротивлением.

Сварка прерывистым оплавлением выполняется периодическими короткими замыканиями и размыканиями электрического тока за счет перемещения детали. При этом появляются искры и разбрызгивание металла. Этот способ сварки эффективен для легированных сталей (30ХГСА и др.).

Точечная сварка используется в основном для сварки листовых конструкций, соединения пересекающихся стержней (арматура ЖБИ). Суммарная толщина листов обычно
не превышает 10–12 мм (возможна до 20 мм для листовой сварки), а других элементов — до 30 мм.

Сварные соединения могут реализовываться по-разному (рис. 2.39): одноточечная двухсторонняя, двухточечная односторонняя и многоточечная односторонняя. Последний способ обеспечивают аналогично двухточечной односторонней, только в этом случае для каждой пары точек сварки необходима своя вторичная обмотка, так, например, для
40-точечной контактной сварки необходимо 20 вторичных обмоток трансформатора.

При двухсторонней одноточечной сварке нижний электрод неподвижен, а верхний перемещается с помощью механизма сжатия (механический, пневматический или электрический привод).

После установки и сжатия деталей (рис. 2.40) включается трансформатор, металл нагревается в зоне контакта до образования ядра из расплавленного металла, выключается ток, увеличивается нагрузка сжатия, кристаллизуется расплавленный металл и детали свариваются. Место контакта электрода с деталью нагревается меньше, т. к. тепло отводится через водоохлаждаемые медные электроды. Для сварки конкретных деталей могут использоваться схемы выполнения сварки, отличающиеся от схемы, представленной на рис. 2.40.

Для сварки углеродистых и низколегированных сталей применяются мягкие режимы (относительно большое время выдержки 0,2–3 с и небольшая плотность тока 80–160 А/мм²), а для сварки низкоуглеродистых и высоколегированных сталей, не склонных к закалке, — жесткие режимы (t = 0,001–0,1 с, I = 150–350 А/мм²).

Разновидность точечной сварки — рельефная (рис. 2.41). Сначала создаются холодной пластической деформацией выступы на свариваемых поверхностях, а затем детали сжимаются и через них пропускается электрический ток, т. е. производится электроконтактная сварка.

Шовная контактная сварка (рис. 2.42) применяется для получения прочных и герметичных швов (тонкостенные сварные трубы, тонкостенные сосуды…). Листы толщиной 0,3–3 мм собирают внахлестку, сжимают двумя медными роликами, пропускают через них электрический ток, ролики вращаются, листы или ролики перемещаются, происходит контактная сварка. Два способа шовной сварки: непрерывная и прерывистая. При непрерывной контактной сварке изделий из малоуглеродистой стали толщиной менее 1 мм выполняется непрерывная подача электрического тока. Для более толстых изделий используется прерывистая сварка, когда ролики вращаются непрерывно, а ток подается периодическими импульсами; в результате образуется ряд непрерывных точек, которые, перекрывая друг друга, в итоге
образуют сплошной сварной шов.

Конденсаторная сварка. Энергия накапливается в конденсаторах, которые разряжаются или непосредственно
через изделие, или через дополнительный трансформатор на изделие. Чаще всего используется второй способ. Конденсаторной сваркой соединяют металлические детали толщиной 0,005–2 мм, но можно приварить тонкий металл (толщиной 0,2–0,3 мм) к металлическим деталям большой толщины (до 10–15 мм). Конденсаторные установки имеют маленькую мощность и обеспечивают высокое качество сварных соединений.

Для повышения твердости и износостойкости рабочих поверхностей деталей и при ремонте посадочных мест под подшипники качения валов, отверстий редукторов, коробок перемены передачи, шеек коленчатых валов двигателей широко используется электроконтактная приварка ленты, проволоки или порошка. Технология приварки ленты включает в себя операции: подготовку детали (шлифование
до размера d _н — 0,3 мм), нарезку заготовок ленты по ширине и длине (периметру) и очистку ленты, предварительную приварку ленты в середине. Далее выполняется приварка ленты (порошка, проволоки) с помощью роликов установки электроконтактной сварки.

Тепловые деформации при этом малы, материал подбирается высокой износостойкости, обеспечивается долговечность, не уступающая новым деталям, исключается термическая деформация деталей.

Дата добавления: 2014-12-16