Ручная электродуговая сварка и наплавка

Этим способом изготовляется большая номенклатура
деталей, особенно крупногабаритных (базисных) и строительных конструкций, а также устраняются у них эксплуатационные дефекты (трещины, обломы, износы).

Качество наплавки во многом определяется материалом электрода и покрытия. Электроды разделяются на группы
в зависимости от назначения и механических свойств
наплавленного металла:

1. Электроды для сварки конструкционных сталей (УОНИ 13/55, ОМА-2, ОК-46.00, Вн-01-00 и др.).

2. Электроды для сварки высоколегированных сталей (ОЗН-350, ОЗН-300 и др.).

3. Электроды для наплавки износостойких покрытий
(Т-590, ЦН-5 и др.).

4. Электроды для сварки чугуна (МНЧ-1, ОЗЧ-1, ЦЧ-4, ПАНЧ-11).

5. Электроды для сварки алюминиевых сплавов (ОЗА-1, А-2, Ал-2 и др.).

Электроды первой группы чаще всего изготовляются
из малоуглеродистой сварочной проволоки Св-08, Св-10 (цифра показывает содержание углерода в сотых долях %).

Покрытие электродов может быть двух видов:

— стабилизирующее, способствующее устойчивому горению дуги;

— защитное, предохраняющее расплавленный слой от кислорода и азота воздуха и имеющее раскисляющие, легирующие и другие элементы.

Стабилизирующее покрытие состоит из веществ (калий, кальций и др.), атомы которых легко ионизируются, тем самым облегчается возбуждение и горение дуги. Сухой
воздух не является проводником электрического тока,
но если в нем имеются ионизированные атомы, то электрический ток проходит. В период дефицита электродов простейшую стабилизирующую обмазку электродов изготовляли из 80–85 частей мела и 15–20 частей жидкого стекла. Однако это покрытие не защищает металл от воздействия воздуха; сварка выполняется, но шов получается хрупким.

Защитное покрытие является более сложным по составу и включает в себя различные вещества:

1. Связывающие (жидкое стекло…).

2. Стабилизирующие горение дуги (сода, поташ…).

3. Газообразующие (крахмал, пищевая мука, целлюлоза, уголь…).

4. Шлакообразующие (полевой шпат, плавиковый шпат, кварц…).

5. Раскисляющие и легирующие (ферромарганец, ферросилиций…).

Покрытие наносится на электрод слоем 0,5–2,5 мм.

Электроды поставляются потребителям в упаковке,
на которую наносится условное обозначение (рис. 2.15), включающее основные технологические сведения об электродах. Первые в мире сварочные электроды начали изготовлять в 1890 году на Пермских пушечных заводах,
начальником которых был изобретатель плавящих электродов Н. Г. Славянов. Высокого качества электроды в настоящее время изготовляются на Тюменском заводе сварочных электродов.

Источниками питания электрической дуги являются:

1. Сварочные трансформаторы (рис. 2.16).

Напряжение первичной обмотки 220 В в однофазных трансформаторах или 380 В в двух- и трехфазных трансформаторах понижается до более низкого напряжения
(40–90 В холостого хода). Во вторичной обмотке в несколько раз меньше витков, чем у первичной обмотки, а провод
изготовляется значительно большего сечения, т. к. сварочные токи измеряются сотнями и тысячами ампер. Сила сварочного тока регулируется несколькими способами: переключением вторичных обмоток (изменение числа витков), изменением воздушного зазора между подвижным пакетом и неподвижным магнитопроводом, перемещением катушек вторичной обмотки и включением магнитного дросселя
в сварочную цепь.

2. Сварочные преобразователи, представляющие собой установку, в которой ротор сварочного генератора постоянного или переменного тока приводится во вращение электродвигателем. Сила тока регулируется с помощью обмоток возбуждения.

3. Сварочные выпрямители, состоящие из понижающего одно-, двух- или трехфазного трансформатора и блока
выпрямителей (диоды; селеновые, германиевые или кремниевые пластины).

4. Сварочные агрегаты, состоящие из генератора постоянного или переменного тока, приводимого в действие карбюраторным или дизельным двигателем. На некоторых
передвижных установках привод вала генератора выполняется от вала отбора мощности трактора или трансмиссии автомобиля.

Для упрощения зажигания и улучшения устойчивости горения дуги в некоторых случаях, например при аргонно-дуговой сварке, используются осцилляторы, которые преобразуют переменный ток частоты 50 Гц в ток высокой частоты (150–500 кГц) и высокого напряжения (2–6 кВ), который накладывается на основной сварочный ток. Осциллятор включается параллельно сварочному трансформатору,
высокие напряжение и частота способствуют улучшению пробоя газовой среды и ее ионизации.

Сварка может выполнятся как на переменном, так и на постоянном токе. По возможности следует проводить сварку на переменном токе, т. к. она раза в два экономичнее сварки на постоянном токе. Следует иметь в виду, что температура дуги выше на аноде, чем на катоде. Поэтому при необходимости глубокого проплавления металла применяют прямую полярность: плюс (анод) на деталь, а минус (катод) на электрод (рис. 2.17). Для уменьшения перегрева детали применяют обратную полярность: минус присоединяют к деталям, а плюс на электрод.

Для повышения производительности ручной дуговой сварки применяют ряд способов:

1. Сварка с глубоким проплавлением (рис 2.18). Используется электрод ОЗС с повышенной толщиной покрытия,
у которого расплавление обмазки несколько отстает от расплавления электрода, поэтому дуга плавится как бы внутри чехла. Действие дуги концентрируется, и уменьшаются потери тепла, поэтому глубина проплавления увеличивается.

2. Сварка лежачим электродом (рис. 2.19). Электрод
с повышенной толщиной обмазки укладывается в разделку шва, возбуждается дуга, которая горит и по мере расплавления электрода перемещается по его длине.

3. Сварка пучком электродов. Берется несколько электродов, свариваются их концы, при сварке получается дуга, плавающая по электродам.

4. Сварка ванным способом (рис. 2.20). В месте соединения арматурных и других стержней делают ванночку
из стальной или медной ленты либо используют керамическую разъемную форму. Между стыками стержней оставляют зазор около 1,5 диаметра электрода с покрытием; при горении дуги в этом пространстве образуется ванна жидкого металла. Для того чтобы ванна не успевала остыть, берут толстые электроды или пучок электродов, используют
повышенный ток и быстро меняют электроды.

5. Сварка трехфазной дугой (рис. 2.21). Используется специальный электрод, состоящий из двух электрически изолированных между собой стержней и покрытых общей обмазкой. К каждому стержню подводится по фазе, а третья — к детали.

6. Сварка порошковой проволокой (рис. 2.22). Наружная оболочка, изготовленная из металла, является проводником электрического тока, а защитное покрытие находится внутри электрода, т. е. размещение их является обратным по сравнению с плавящим электродом. Очень эффективно использовать порошковую проволоку для сварки в среде
углекислого газа. Это позволяет применять более высокие плотности тока. В результате — уменьшается разбрызгивание металла, улучшаются механические свойства. Сварка порошковой проволокой весьма удобна, т. к. упрощается конструкция сварочного оборудования.

Для сварки и наплавки конструкционных сталей применяются следующие типы электродов:

— для низколегированных сталей — Э-34, Э-38, Э-42,
Э-42А, Э-46, Э-46А;

— для среднеуглеродистых и низколегированных сталей — Э-50, Э-50А, Э-55;

— для легированных сталей повышенной прочности — Э-60, Э-60А, Э-70, Э-85, Э-100, Э-125, Э-145, Э-150.

Цифра в обозначении типов электродов показывает значение предела прочности разрыву (s_в) в кгс/мм², а индекс А в конце обозначения — повышенную пластичность материала сварного шва.

Каждому типу электродов может соответствовать
несколько марок. Например, к типу Э-42А относятся электроды марок УОНИ-13/45, ОЗС-2, СМ-11 и др., а к типу
Э-46 — электроды АНО-3, АНО-4 и др.

Расчет режимов ручной электродуговой сварки проводится в соответствии с алгоритмом (рис. 2.23).

Сначала выбирается по таблице диаметр электрода d _э
в зависимости от толщины h свариваемого металла:

h, мм	0,5	1–2	2–5	5–10	> 10
d э, мм	1,5	2–2,5	2,5–4	4–6	4–8

Потом определяется сила сварочного тока по формуле:

I _н = (20 + 6 d _э) d _э, А,

а далее находится длина сварочной дуги:

L _д = 0,5(d _э + 2), мм

и по ней определяется напряжение дуги:

U _д = a + b L _д, В,

где a и b — эмпирические коэффициенты.

Дата добавления: 2014-12-16