Сборка компонентов на ПП

Подготовка комплектующих ЭРЭ к монтажу

Печатные платы и ЭРЭ поступают на сборку подготовленными с удостоверенным уровнем качества. Подготовка ЭРЭ включает: распаковку, рихтовку, зачистку, формовку, обрезку, лужение выводов, размещение в технологической таре в количестве достаточном для выполнения производственного задания.

Для проведения подготовительных операций изделий массового применения (резисторов, конденсаторов, транзисторов, ИМС со штыревыми и планарными выводами) разработано отечественными и зарубежными фирмами многочисленное технологическое оборудование и оснастка. Выбор конкретного типа определяется условиями производства, производительностью и стоимостью. В мелкосерийном производстве подготовка осуществляется пооперационно с ручной подачей компонентов, при массовом производстве – на установках комплексной подготовки, объединяющих две и более операций с автоматической подачей элементов в зону обработки.

Рихтовка (выпрямление), формовка и обрезка актиальных и радиальных выводов, выводов транзисторов осуществляется на групповой технологической оснастке, представляющей собой штамп (формирующий, отрезной) с пневматическим приводом и набором сменных элементов. Производительность определяется механизмом подачи элементов: при ручной подаче 1500...3000 эл/час, при помощи вибробункера – 5...10 тыс. эл/час, с ленты до 20 тыс. эл/час.

Подготовка к монтажу ИМС с планарными выводами осуществляется на автоматической линии, включающей унифицированные модули распаковки ИМС из тары спутника, формовки и обрезки выводов, флюсования и лужения выводов холодной напрессовкой припоя ПОС – 61 сечением 0,4*0,8 мм² и укладки ИМС в технологические кассеты. Производительность линии (например ГГМ2.249.020) составляет до 900 эл/час.

Для повышения производительности сборочных автоматов элементы упаковывают в технологические кассеты (для ИМС) или липкую ленту. Подача из магазинов является более дешевой, так как они могут многократно использоваться, но подача с ленты более производительна. Элементы могут вклеиваться одного номинала (для автоматических линий) или разных номиналов и типоразмеров по программе для отдельных автоматов. В последнем случае применяются комплектующие автоматы переклейки элементов, их производительность в зависимости от типа колеблется от 2 до 15 тыс. эл/час.

Сборка компонентов на ПП состоит из подачи к месту установки, ориентации выводов относительно монтажных отверстий или контактных площадок, сопряжения со сборочными элементами и фиксация в требуемом положении. Сборка в зависимости от характера производства может выполняться вручную, механизированным или автоматизированными способами (рис.18.1).

Применение ручной сборки экономически выгодно при производстве не более 16 тысяч ПП в год партиями по 100 штук. На каждой плате должно быть расположено не более 100 элементов в том числе 20 ИМС

Существенным достоинством ручной сборки является возможность постоянного визуального контроля, что позволяет использовать относительно большие допуски на размеры выводов, контактных площадок и контактных отверстий, делает возможным обнаружение дефектов ПП и компонентов. При объеме выпуска, требующим установки на плате 0,5...5 млн. эл/год и плотности каждой до 500 элементов, применяют оборудование с пантографами, оснащенное механизированными укладочными головками. Если число устанавливаемых компонентов составляет от 5,0 до 50 млн. эл/год, то целесообразно использовать автоматизированное оборудование.

Дата добавления: 2014-12-16