Утилізація відходів окремих галузей промисловості

Утилізація промислових відходів

Утилізація відходів паливно-енергетичного комплексу. Основними видами твердого палива є кам'яне і буре вугілля. Переважна частина вугілля в Україні видобувається підземним способом. Відходи утворюються при видобутку, збагаченні і спалюванні вугілля.

Відвальні, вскришні породи; відходи вуглезбагачення
Дорожнє будівництво	Виробництво будматеріалів	Сільське господарство	Хімічна промисловість
дорожні підстави	виробництво пористих заповнювачів (аглопорит)	коректування pH ґрунтів	сполуки сірки
глинозем
підсипка заліз-ничних шляхів	виробництво в'яжучих (цемент)	добрива	Si-Al сплави
	виробництво будівельної кераміки		концентрати цінних металів
цегла дренажні труби

Відходи видобутку називають вскришними або відвальними (шахтними) породами залежно від способу розробки. При підземному способі видобутку вилучається менше попутних порід, ніж при відкритому, але і вони складають значні об'єми. Так, наприклад, на 1 т вугілля при відкритому видобутку утворюється 3-5 т вскришних порід, при підземному – до 0,2-0,3 т відвальних.

Вскришні та відвальні породи мають неоднорідний хімічний і мінералогічний склад і представляють осадові породи – глини, суглинки, супіски, піщаники, глинисто-піщані і піскуваті сланці, вапняки. Крім того, вони містять у своєму складі вугілля до 20%, сірку, вміст якої пропорційний вмісту вугілля, в невеликих кількостях кольорові, рідкісні і розсіяні метали, в кількостях слідів радіонукліди - уран, торій.

Розробляються нові технологічні процеси, спрямовані на підвищення ефективності використання енергетичного потенціалу таких відходів. У деяких країнах проводять додаткове вилучення вугілля. Такі установки працюють в Англії, Бельгії, США. Установки переробляють відходи, що містять 8-20% вугілля, продуктивність 20 т/год коксівного або енергетичного вугілля. Термін окупності – 5 років. Перспективним напрямом утилізації порід, що містять вуглецеву речовину, є їх газифікація. Газифікації доцільно піддавати свіжі відходи, що містять 20% і більше горючих речовин. При цьому додатково одержують енергетичне паливо, технологічну сировину для хімічної промисловості (неграничні і ароматичні вуглеводні, сірка, феноли і т. д.), зольний залишок можна використовувати для виробництва будівельних матеріалів і в сільському господарстві.

У світовій практиці відходи вуглевидобування використовують для закладки вироблених шахтних просторів. Розроблені технології закладки без підйому породи догори.

Відходи вуглезбагачення утворюються при збагаченні вугілля для коксування, енергетичних і інших цілей і є сумішшю осадових порід, частинок вугілля і вугільно-мінеральних зростів. До їх складу входять у різних співвідношеннях залежно від району видобутку глини, аргіліти, сланці, алевроліти, пісковики, вапняки, кальцити. Вміст органічної маси може досягати 15% і більше. Крім того, у відходах містяться сірка, мікроелементи – свинець, цинк, молібден, галій, германій та ін.

Відходи вуглезбагачення використовують як енергетичну сировину шляхом спалювання або газифікації, направляють на перезбагачення, отримують сірку і її сполуки, будівельні матеріали, сировину для кольорової і чорної металургії, використовують у сільському господарстві, виробництві феросплавів, для витягання рідкісних розсіяних елементів, при устрої насипів, закладенні підземних виробок, рекультивації земель.

Перспективним напрямом є застосування відходів вуглезбагачення в якості основної сировини при виробництві керамічних виробів (цегли, плитки, черепиці), пористих заповнювачів.

Не дивлячись на багаторічні дослідження, тривалі експерименти і економічні розрахунки, що підтверджують доцільність утилізації відходів вуглезбагачення, в нашій країні вони використовуються мало.

Золошлакові відходи утворюються при спалюванні твердого палива в топках теплових електростанцій при температурі в камері згорання 1200-1700 ^оC.

Зола і шлак є великотоннажними відходами. Так, наприклад, теплова електростанція потужністю 1 млн. кВт за добу спалює біля 10000 т вугілля, при цьому утворюється біля 1000 т золи і шлаку. Вихід золошлакових відходів залежить від виду палива і складає в бурому вугіллі 10-15%, в кам'яних вугіллях 3-40%, в горючих сланцях 50-80%, мазуті 0,15-0,20%. Паливо спалюють у вигляді дрібних шматків або в пилоподібному стані, відходи утворюються відповідно у вигляді шлаку або золи. Золу уловлюють за допомогою води в спеціальних бункерах і видаляють у вигляді пульпи гідротранспортом у золовідвали. Шлаки гранулюють шляхом швидкого охолодження водою і видаляють у відвали сухим або гідравлічним способом. Зола є тонкодисперсним матеріалом і складається з частинок величиною 0,1-0,005 мм. Величина частинок шлаку 20-30 мм.

Хімічний склад золошлакових відходів залежить від мінеральної складової палива і коливається залежно від родовища вугілля. Приблизний вміст основних оксидів у золошлакових відходах: SiO₂ – 37-63%,
Al₂O₃ – 9-37%, Fe₂O₃ – 4-17%, CаO – 1-32%, MgO – 0,1-5%, SO₃ – 0,05-2,5%. У золі присутнє незгоріле паливо до 6-7% і більше, в шлаках, як правило, воно відсутнє. У золошлакових відходах також концентруються радіонукліди. При використанні їх для виробництва будівельних матеріалів необхідно здійснювати контроль за їх вмістом.

При оцінці золошлакових відходів як сировини для будівельних матеріалів важливою характеристикою їх хімічного складу є співвідношення лужних і кислотних оксидів – модуль лужності:

M_Л = C(CaO+MgO)/C(SiO₂+Al₂O₃), (3.2)

Більшість золошлаків ТЕС – кислі.

Дійсна щільність золошлаків залежно від хіміко-мінералогічного складу коливається в межах 1800-2400 кг/м³, насипна 600-1100 кг/м³.

Золошлакові відходи є цінною вторинною мінеральною сировиною (рис. 3.2).

Золошлакові відходи
Сільське господарство	Виробництво будматеріалів
коректування рН ґрунтів	відходи з високим вмістом Са – в'яжучі матеріали	легкоплавкі золи	інертні наповнювачі
мікроелементи	вапняно-зольні	кам'яне литво	аглопорит
добрива	вапняно-шлакові	шлакопемза	гравій
	цемент

Рис. 3.2 – Напрями використання золошлакових відходів.

Зола і шлак можуть використовуватися для виробництва в'яжучих і як добавки до цементу. Відомий вапняно-зольний цемент, що отримується сумісним помелом золи і вапняку. Склад вапняно-зольних цементів залежить від вмісту в золі активного оксиду кальцію, оптимальна кількість вапна в цьому цементі складає 10-40%.

Одним з найбільш перспективних напрямів утилізації золошлакових відходів є виробництво з них пористих заповнювачів для легких бетонів. Дрібний заповнювач може бути замінений золою. Як крупні заповнювачі застосовують щебінь з паливних шлаків, аглопорит на основі золи, зольний гравій і глинозольний керамзит.

Паливні шлаки і зола є сировиною для виробництва штучного пористого заповнювача – аглопориту. Розроблені також технології вироб-ництва гравію із золи, глинозольного керамзиту. Глинозольний керамзит отримують напученням і спіканням в печах гранул, сформованих із суміші глини і золи.

Паливна зола і шлак застосовуються в якості основної сировини для виготовлення зольної кераміки. Так, на звичайному устаткуванні цегельних заводів може бути виготовлена зольна цегла з маси, що складається із золи, шлаку, натрієвого рідкого скла в кількості 3% за об'ємом. Зольна кераміка характеризується високою кислотостійкістю, низьким стиранням, високою хімічною і термічною стійкістю.

З паливних золошлаків отримують плавлені матеріали: шлакову пемзу і вату. Розроблена технологія виробництва високотемпературної мінеральної вати методом плавки в електродуговій печі. Цей матеріал використовується для ізоляції поверхонь з температурою до 900-1000 ºC. Також можливе отримання скла, архітектурно-будівельних виробів і облицювальних плиток.

Не зважаючи на очевидні вигоди і перспективи широкого застосування золошлакових відходів, об'єм їх використання в нашій країні не перевищує 10%.

Утилізація відходів гірничо-металургійного комплексу. Гірничовидобувна галузь – найкрупніше джерело промислових відходів (70-80% об'єму всіх видів відходів). З погіршенням якості сировини частка відходів зростає. Із видобутої гірської маси використовується не більше 40%. Основну масу відходів цього комплексу представляють вскришні і вміщуючі породи видобутку руди, відходи їх збагачення, металургійні шлаки (осідання при використанні гідрометалургійних технологій і шлаки в пірометалургії).

Відходи збагачення залізняку – хвости утворюються при отриманні залізного концентрату методами електромагнітної або магнітної сепарації. Об'єми відходів складають 40-60% від об'єму збагачуваного матеріалу.

Видаляють хвости у хвостосховища гідравлічним способом у вигляді пульпи з відношенням T:Р(твердий: рідкий), від 1:10 до 1:30. При скиданні пульпи в хвостосховище на надводних пляжах відбувається фракціо-нування хвостів за щільністю і величиною. У зонах, близьких до випуску, відкладаються найбільш крупні і важкі частинки, вміст заліза в цих зонах може перевищувати 30%. По суті хвостосховища є техногенними родовищами корисних копалини, освоєння яких проводитиметься за допомогою прогресивних технологій збагачення. Технологія скидання пульпи повинна формувати зони з підвищеним вмістом заліза.

Основним напрямом утилізації хвостів збагачення є використання їх в якості вторинної сировини для виробництва будівельних матеріалів. Піски з відходів збагачення можуть використовуватися в розчинах кладок і штукатурок, для приготування бетонів, отримання силікатної цегли, устрою штучних підстав під дороги, будівлі, споруди, для зворотних засипок, а також у якості сировини для отримання безклінкерного шлакоцементу (сумісний помел піску з доменними шлаками).

Металургійні шлаки утворюються при виплавлянні металів і є про-дуктами високотемпературної взаємодії руди, порожньої породи, флюсів, палива. Їх склад залежить від цих компонентів, виду металу, що виплав-ляється, і особливостей металургійного процесу.

Металургійні шлаки підрозділяють на шлаки чорної і кольорової металургії. Залежно від характеру процесу і типу печей шлаки чорної металургії ділять на доменні, сталеплавильні (мартенівські, конверторні, електроплавильні), феросплавні, вагранкові.

Вихід доменних шлаків на 1 т чавуну складає 0,6-0,7 т; при виплавленні 1 т сталі вихід шлаків складає 0,1-0,3 т.

У кольоровій металургії вихід шлаків залежить від вмісту металу, що виплавляється, у початковій шихті і може досягати 100-200 т на 1 т металу.

Хімічний склад доменних шлаків: CаO – 29-30%, MgO – 0-18%, Al₂O₃ – 5-23% і SiO₂ – 30-40%. У невеликій кількості в них містяться оксиди заліза 0,2-0,6% і марганцю 0,3-1%, а також сірка 0,5-3,1%.

Сталеплавильні шлаки характеризуються вищим вмістом оксидів заліза (до 20%) і марганцю (до 10%). Так само, як і паливні шлаки, металургійні ділять на кислі і лужні залежно від модуля лужності. Всі шлаки металургійних заводів України відносяться до групи лужних з відносно високим вмістом (до 45%) оксиду кальцію. Оксиди, що входять у шлаки, утворюють різноманітні мінерали, такі як силікати, алюмосилікати, ферити і інші.

Шлаки мають високу щільність – середнє значення 2900- 3000 кг/м³; щільність шматка – 2200-2800 кг/м³, велику пористість, високу морозо-стійкість, низьке стирання.

Напрями утилізації:

- довилучення основного компоненту – заліза (при цьому економ-ляться залізняк, флюси і паливо);

- комплексна переробка шлаків і початкової сировини дозволяє отримати оксиди магнію, хрому при супутньому отриманні ванадію, нікелю, титану, ніобію, танталу, кобальту, міді;

- виробництво добрив засноване на високому вмісті фосфору в рудах, що переробляються (до 40% по Р₂О₅); карбонатні породи, що містяться у відходах, дозволяють застосовувати їх для вапнування ґрунтів;

- виробництво будматеріалів.

Найбільш поширеним способом переробки шлаків є грануляція – різке охолодження водою, парою або повітрям. Грануляції піддають в основному доменні шлаки. Утилізація доменних шлаків складає близько 60%, сталеплавильних – близько 30%.

Графітовий пил утворюється при випуску чавуну з доменної печі, заливці його в міксер, транспортуванні, розливанні у форми або виливниці. Вміст графіту в пилу металургійних цехів різних підприємств коливається в межах 30-80%. Графітовий пил є лусочками графіту і їх зростками, що виділяються з розплаву чавуну в основному при його переливанні. Графіт є важливою промисловою сировиною. Він використовується у чорній мета-лургії при виготовленні електродів електросталеплавильних і феросплавних печей, тиглів для плавки сталі і кольорових металів, в ливарному виробництві при виготовленні присипок внутрішніх поверхонь форм для оберігання виливків від пригару, при отриманні графіто-колоїдних фарб для підмазування ливарних форм, для отримання графіто-керамічних мас, з яких готують ливарні форми, в електротехніці для гальванічних елементів у лужних акумуляторах, в атомній енергетиці для виготовлення стрижнів-сповільнювачів нейтронів, в реактивній техніці як особливий термостійкий матеріал, у машинобудуванні як порошкоподібний змащувальний матеріал. Крім того, графіт застосовують при виготовленні штучних алмазів, металокераміки, різних пластмас, олівців і присадок для зняття статичної електрики.

Потреба в графіті постійно зростає. Викопні графітовмісні руди характеризуються порівняно низьким вмістом графіту. Для отримання 1 т графіту з таких руд переробляють до 20 т руди. У промисловості використовують також дорогий штучний графіт, який виготовляють на основі коксу і антрациту. Тому графітовий пил підприємств чорної металургії є цінною вторинною сировиною. Ресурси графітових відходів оцінюються мільйонами тонн. Значна частина їх поступає у відвали і розноситься вітром на великі відстані.

У даний час розроблено два напрями утилізації графітового пилу. Для підприємств, де вміст графіту в пилу особливо високий (60-90%), передбачається отримувати товарний графіт на самих виробництвах. Процес цей включає такі операції, як подрібнення, збагачення флотацією по стандартних схемах. Надалі концентрат піддається хімічному доведенню. Отриманий продукт передбачається використовувати на самому підприємстві. Інший напрям утилізації полягає в збагаченні графітового пилу на металургійних підприємствах і подальшій переробці отриманого концентрату на спеціалізованих графітових заводах спільно з викопною графітовою рудою. Графіт, виготовлений при сумісній переробці, не поступається за якістю графіту, виготовленому з однієї руди, а іноді перевершує останній.

Графітовий пил, що містить в своєму складі менше 60% графіту, може бути використаний для приготування теплоізоляційних сумішей у ливарному виробництві.

Шлаки кольорової металургії розрізняються великою різноманітністю. Вихід шлаків кольорової металургії на одиницю виплавленого металу значно більше, чим шлаків чорної металургії. Так, на 1 т нікелю утворюється до 150 т шлаку, на 1 т міді – 10-30 т. Важливою особливістю кольорової металургії є присутність великої кількості токсичних речовин як у рудах, так і у відходах. У шлаках міститься до 60% оксидів заліза, оксидів кремнію, алюмінію, кальцію, магнію, а також значна кількість таких цінних компонентів, як мідь, кобальт, цинк, свинець, кадмій, рідкісні метали.

У зв'язку зі специфічним складом шлаків, їх використання включає три стадії: 1) попереднє витягання кольорових і рідкісних металів;
2) видалення заліза; 3) використання силікатного залишку для виробництва будматеріалів.

Наприклад, розроблена комплексна переробка піритів. Після випалення піритові огарки піддаються гідрометалургійній переробці, при цьому витягується: до 90% міді; 90% нікелю; 80% благородних металів; 95% свинцю; 70% кобальту; 95% сірки.

Утилізація відходів машинобудівного комплексу. Основними екологічно небезпечними відходами цього комплексу є відходи гальванічних виробництв.

Гальванічні покриття – металеві шари, що наносяться на поверхню виробів або напівфабрикатів для підвищення корозійної стійкості, зносостійкості, поліпшення декоративного вигляду.

Відходи гальванічних виробництв залежно від джерел утворення розділяють на наступні види: 1) відпрацьовані концентровані технологічні розчини (електроліти нанесення покриттів, розчини зняття покриттів, лужні і кислі травильні розчини і ін.); 2) промивні води; 3) гальванічні шлами.

Відпрацьовані електроліти, що містять кольорові метали, регенерують з метою відновлення їх працездатності і повторного використання, а також використовують для витягання кольорових металів.

Шлами, що утворюються при регенерації електролітів і очищенні стічних вод гальванічних виробництв, є аморфними осадами, що містять гідроксиди заліза і кольорових металів. Обезводнення їх здійснюють за допомогою вакуум-фільтрів, прес-фільтрів або центрифуг.

Хромвмісні шлами після сушки і прожарення використовуються як барвники при виробництві декоративного скла. Залежно від складу може бути отримане скло різного кольору і відтінків: зеленого, яскраво-синього, синьо-зеленого, темно-коричневого, чорного.

Гальванічні шлами, збагачені залізом, використовуються для отримання феритів, які знаходять застосування в електротехнічній і хімічній промисловості, в радіотехніці.

Горіла формувальна земля. При виготовленні відливок з чавуну, сталі і кольорових металів в одноразових формах, які виготовляються з формувальних сумішей, що складаються з кварцового піску, глини (до 16%), зв'язуючого у вигляді бітуму, цементу, каніфолі, рідкого скла або термореактивних смол (1,5-3%), використовують також графіт, порошок кам'яного вугілля і вигоряючі добавки у вигляді тирси. Витрата формувальної суміші складає 1 т на 1 т металевих виробів.

Після використання формувальні суміші містять металеві включення, а зв'язуючі матеріали і глина втрачають свої пластичні властивості і не придатні для повторного використання. Ці відходи називають горілою формувальною землею. Основна маса їх поступає у відвали.

Регенерація горілої формувальної землі полягає у витяганні металевих включень, видаленні пилу, дрібних фракцій глини і інших включень. Існує два способи регенерації горілої землі: мокрий і сухий. Мокрий спосіб застосовують при гідравлічному очищенні литва. При цьому горіла земля поступає в систему послідовно розташованих відстійників. Спочатку осідає пісок, а дрібні фракції виносяться проточною водою в наступний відстійник. Пісок просушують і знову пускають у виробництво. Сухий спосіб регенерації складається з двох операцій: обдирання від зерен піску зв'язуючих речовин, і видалення пилу і дрібних частинок, що досягається продуванням повітря в закритому барабані з подальшим відсмоктуванням повітря разом з пилом.

Горіла формувальна земля також використовується для виробництва цегли. Заздалегідь методом магнітної сепарації видаляються металеві включення. Завдяки наявності в горілій формувальній землі лугу, рідкого скла, смол якість цегли поліпшується.

Брухт і відходи чорних і кольорових металів є найважливішою вторинною сировиною для металургійної промисловості, оскільки при виробництві металів з руд значна кількість енергії витрачається на видобуток і виплавляння з руди.

Відходи металопереробних виробництв підрозділяють на: відходи чорних металів; відходи кольорових металів; відходи поліметалів.

Відходи утворюються при обробці металу у вигляді стружки, шматків і листових відходів, в результаті морального або фізичного зносу устаткування, запасних частин і інструменту (амортизаційний брухт). Металева стружка і металевий пил утворюється при механічній обробці, заготовці, при заточуванні, шліфуванні виробів. Часто на одному і тому ж устаткуванні, на одному і тому ж верстаті можуть утворюватися відходи різних металів, оскільки обробляються заготовки з різних металів. Для відділення відходів різних металів можна використовувати магнітні властивості відходів заліза. Притягуючись до магніту сталева тирса і стружка відділяються від інших металевих відходів і збираються окремо у відповідній тарі. Далі відходи прямують на переробку. Зокрема з однотипної стружки можна способом гарячого штампування при температурі [phone]°С отримувати монолітні деталі, що не потребують подальшої обробки. Перевага гарячого штампування: робота при нижчих температурах (величезна економія енергії), відсутність втрат, 100% використання відходу.

Брак, ливники, металева стружка після механічної обробки є хорошим матеріалом для приготування шихти. При цьому кількісний вміст відходів, що вводяться в плавку не повинно перевищувати 35-40% від загальної маси шихти. Якщо потрібне виробництво декількох ливарних сплавів, то потрібно суворо стежити, щоб не проводилося змішування відходів металів різного складу.

У загальному вигляді металобрухт – це металеві вироби, устаткування, машини, будівлі і споруди або їх металеві частини, непридатні для подальшої експлуатації. Металобрухт може бути промисловим, військовим, судновим, побутовим і безгоспним.

Промисловий металобрухт складається зі скрапу (зашлакованих відходів чорних металів), амортизаційного брухту, відходів, що утворюються при металообробці, і інших відходів металу. Військовий металобрухт включає предмети військової техніки, військово-технічного майна і боєприпаси. Судновий металобрухт складається з плавучих засобів і їх устаткування. Побутовий – це предмети і деталі побутової техніки.

Переробляють металевий брухт підприємства, що мають у своєму складі плавильні печі, підприємства «Вторчормету» і металургійні комбінати. Брухт є складовою частиною шихти доменних і сталеплавильних виробництв. Основні операції первинної обробки металовідходів — сортування, оброблення і механічна обробка. Сортування полягає в розділенні відходів за видами металів. Оброблення полягає у видаленні неметалічних включень. Механічна обробка включає рубку, різання, пакетування і брикетування на пресах. Пакетування відходів організовується на підприємствах, на яких утворюється 50 т і більше відходів висікання і обрізки на місяць. Кожна партія повинна супроводитися посвідченням про вибухобезпечність і нешкідливість. Стружку переробляють на пакетуючих пресах, стружкодробарках, брикетувальних пресах. Брикетуванню піддається суха і неокиснена стружка одного виду, що не містить сторонніх домішок з довжиною елементу до 40 мм для сталевої і 20 мм для чавунної стружки. Пресування завитої стружки доцільно проводити віджигаючи її, оскільки при цьому відпадає необхідність виконання таких підготовчих операцій, як дроблення, знежирення, відбір обтиральних матеріалів і дрібних шматків металу.

При використанні вторинних металів виключається необхідність багатьох стадій обробки.

Використання 1 т металобрухту при виробництві чорних металів дозволяє економити близько 2 т руди, агломерату або котунів, 0,5 т коксу, 45 кг флюсів, 100 м³ природного газу при зниженні питомої витрати енергії на 75-80% і води на 40%. У результаті 1 т сталі, що виплавлена з відходів, приблизно в 20 разів дешевше сталі, отриманої з руди. При використанні металобрухту для виплавляння металів значно знижується кількість необхідної енергії (табл. 3.2) та навантаження на НС (табл. 3.3).

Таблиця 3.2 – Зниження витрат енергії при одержані металів

з вторинної сировини

Метал	Економія енергії, %
Алюміній
Мідь
Свинець
Цинк
Сталь

Таблиця 3.3 – Зниження навантаження на НС при використанні металобрухту для виплавляння металів

Чинники, що впливають на НС	Виплавляння сталі з	Економія, %
руди	металобрухту
Використання первинної сировини
Витрата води, м^3
Викиди, т
Відходи, т

Капіталомісткість виробництва металів з вторинної сировини в 10 разів нижче, ніж з руди.

Особливу цінність мають відходи кольорових металів. Такі метали мають цінні експлуатаційні властивості і широко застосовуються в сучасній промисловості. Брухт і відходи кольорових металів переробляють підприємства «Вторкольормету». У найбільших кількостях утворюються алюмінієвий, свинцевий, мідний і цинковий брухт. Процеси його пере-робки складні і вимагають дорогого устаткування. Складність переробки полягає в тому, що кольорові метали знаходяться у металобрухті у вигляді сплавів, а витягувати кожен вид металу необхідно окремо.

Найбільшою мірою використовується вторсировина у США і Германії: мідь – 48 і 58%; свинець – 57 і 58%; цинк – 37 і 31% відповідно.

Найважливішими ресурсами свинцю є його відходи, що утворюються в результаті амортизації акумуляторів (до 89% від загальної кількості свинцевих відходів).

Основні показники виробництва кольорових металів з рудної і вторинної сировини наведені у табл. 3.4.

Таблиця 3.4 – Основні показники виробництва кольорових металів з рудної (чисельник) і вторинної (знаменник) сировини

Показники	Al	Cu	Pb
Середній вміст у сировині %	39,6/80	0,76/75	1,39/50
Вилучення в готову продукцію %	87/92,4	80/90	80/95
Витрата умовного палива на 1 т готової продукції, т	9/0,27	1,3/0,2	0,7/0,5
Викид на 1 т готової продукції, т	30/5	40/4	20/5

Ефективність використання вторинних металів пов'язана з їх підготовкою і переробкою. Для отримання якісних металів і їх сплавів вони мають бути піддані первинній обробці, що є сукупністю процесів сортування, оброблення, дроблення.

Поліметали складаються з декількох видів різних металів, нанесених електрохімічним методом. Часто основою виробу є залізо або мідь, а як покриття використовуються кольорові і рідкісні або навіть дорогоцінні метали: нікель, хром, золото, платина, срібло. Це відноситься, насамперед, до відходів радіоелектронних виробів, деяких типів контрольно-вимірювальних приладів, деяких електротехнічних агрегатів (наприклад, випрямлячів струму). Такі відходи сортують і піддають переробці в гальванічному виробництві, де проводиться зняття металевих покриттів пошарово електрохімічним способом. Наприклад, олово і його сплави знімаються в розчині, що містить 50-100 г/дм³ NаOH при температурі 60-70°С. Срібне покриття відділяється сумішшю концентрованих азотної і сірчаної кислот. Способи переробки солей срібла засновані на отриманні хлориду срібла (AgCl), який при утворенні завжди випадає в осад.

Дата добавления: 2014-12-16