По технико-экономическим показателям

Расчет основного технологического оборудования

Количество оборудования рассчитывается по следующим формулам

, (1.13)

где - станкоемкость годовой программы выпуска изделий с запасными частями, станкочасы;

- средний коэффициент загрузки оборудования;

- коэффициент использования оборудования;

или

, (1.14)

где - программа выпуска изделий, штук, комплекты, тонны или рубли;

- расчетная производительность одного станка в год.

Станкоемкость годовой программы выпуска:

, (1.15)

где - станкоемкость комплекта обрабатываемых деталей-аналога (представителя), ч. на тонну или тыс. руб. продукции;

- коэффициент приведения;

- коэффициент, учитывающий годовую программу выпуска запасных частей и брак.

Расчет количества основного технологического оборудования механического цеха зависит от значения . Обобщенный коэффициент приведения может быть представлен как произведение сомножителей:

, (1.16)

где - коэффициент приведения по массе;

- коэффициент приведения по серийности;

- коэффициент приведения по сложности;

- коэффициенты приведения, учитывающие другие особенности объекта, например различие в точности изделия и изделия-представителя, (в станкостроении), наличие комплектующих поставок по кооперации отдельных узлов или агрегатов и др.

Коэффициент, учитывающий различие в массе обрабатываемых деталей

, (1.17)

где и - коэффициенты, определяющие долю основного и вспомогательного времени в штучном;

и - суммарные массы деталей рассматриваемого изделия группы и изделия – представителя.

Для определения значений и в зависимости от массы изделий и типа производства пользуются номограммами.

Для геометрически подобных деталей используется формула выражающая соотношение площадей обрабатываемых поверхностей рассматриваемой детали группы и детали-представителя

, (1.18).

где - масса рассматриваемой детали, кг;

- масса детали-представителя, кг.

Коэффициенты приведения, учитывающие различие в массе собираемых изделий, определяются по формулам

(1.19)

или

. (1.20)

Формула (1.19) применяется при большом объеме пригоночных работ, а формула (1.20) - при малом.

Коэффициент приведения по серийности учитывает изменение трудоемкости обработки или сборки при изменении программы выпуска. В практике проектирования этот коэффициент определяется по эмпирической формуле

, (1.21)

где и - программа выпуска соответственно изделия - представителя и «приводимого» изделия;

- показатель степени, = 0 15 - для объектов легкого и среднего машиностроения, = 0.2 • для объектов тяжелого машиностроения.

Коэффициент приведения по сложности учитывает влияние технологичности конструкции на станкоемкость обработки или на трудоемкость сборки. Так, например, увеличение точности и уменьшение величины шероховатости обрабатываемой поверхности ведут к увеличению станкоемкости обработки.

В общем виде коэффициент приведения по сложность представлен в виде произведения коэффициентов, учитывающих связи между конструктивными факторами и трудоемкостью приводимых изделий:

, (1.22)

где , , ,…, - коэффициенты, учитывающие различие соответствующих технических параметров в рассматриваемом изделии - представителе;

, , ,…, - показатели, отражающие степень влияния соответствующих технических параметров на трудоемкость обработки или сборки.

При обработке однородных деталей группы наиболее существенными параметрами, определяющими сложность, а соответственно и трудоемкость изготовления, являются точность и шероховатость обработки. Они учитываются средним квалитетом точности обработки и средним значением параметра шероховатости поверхности .

При более укрупненном сопоставлении изделий коэффициент приведения по сложности изготовления в станкостроении определяется как произведение коэффициентов:

, (1.23)

где - коэффициент, учитывающий число оригинальных деталей в сравниваемых изделиях.

, (1.24)

где и - число оригинальных деталей в приводимом изделии и изделии-представителе;

- коэффициент, учитывающий точность сопоставляемых изделий.

, (1.25)

где и - коэффициенты, зависящие от класса точности изделия или станка.

Для станка нормальной точности =1, повышенной точности =1,1, для высокой точности =1,2.

В настоящее время при техническом перевооружении на предприятии серийного производства широко применяются станки с ЧПУ, в том числе многоцелевые, а также гибкие производственные модули (ГПМ). Для определения трудоемкости изготовления деталей в новых условиях используются данные о станкоемкости изготовления деталей, которые переводятся для обработки на более производительное оборудование.

Суммарная трудоемкость изготовления по существующей технологии разделяется по видам работ, выполняемых на универсальных станках, автоматах, полуавтоматах и станках с ЧПУ. Станкоемкость по видам работ , корректируется с помощью коэффициента роста станкоемкости на проектную программу , с учетом ежегодного планового снижения

, (1.26)

где - станкоемкость изготовления изделия в новых условиях (после технического перевооружения).

, (127)

где - программа в действующем производстве;

- планируемый ежегодный процент снижения станкоемкости;

- планируемый срок внедрения новой технологии в годах.

Из этой станкоемкости выделяется тот объем работы, при котором используются прогрессивные виды оборудования (станки с ЧПУ, многоцелевые станки, ГПМ и т.д.). Эти работы корректируются с помощью коэффициента прогрессивности , учитывающего более высокую производительность этого оборудования:

. (1.28)

Чем сложнее изготавливаемые детали, ниже технический уровень действующего производства, меньше партия запуска, тем больше коэффициент , и наоборот. Так при переводе изготовления деталей типа тел вращения на станки с ЧПУ и ГПМ = 1,5…3, на токарные многоцелевые - = 4…5. При переводе изготовления корпусных деталей на многоцелевые станки и гибкие производственные модули = 2…6.

При сравнении разрабатываемого варианта с заводским необходимо учитывать коэффициент ужесточения поэтому расчетная станкоемкость на годовую программу участка или цеха ориентировочно определяется по формуле

, (1.29)

где - годовая станкоемкость изготовления деталей по заводским данным;

- коэффициент изменения станкоемкости на годовой проектный объем, ;

- коэффициент ужесточения, который определяется по формуле

, (1.30)

где - станкоемкость операции в предлагаемом варианте технологического процесса;

- станкоемкость той же операции в заводском варианте технологического процесса, которая осталась без изменения в предлагаемом процессе, но пронормированная в новых условиях.

Если таких операций в сравниваемых процессах несколько, то по каждой операции вычисляется среднее значение коэффициента ужесточения . Расчет эффективности предлагаемого технологического процесса производится с учетом и .

Дата добавления: 2014-11-29