Подготовка поверхностей к контактной сварке

Оборудование для контактной сварки

Контактная сварка

Контактная сварка — это один из термомеханических классов сварки, при котором сварное соединение образуется в результате нагрева свариваемых изделий и последующей пластической деформации места соединения под действием сжимающего усилия.

Основные способы контактной сварки — точечная, стыковая и шовная (роликовая) сварка. Английский физик Уильям Томсон (лорд Кельвин) стал родоначальником сварки, впервые применив стыковую сварку в 1856 году. В 1877 российский ученый Бенардос предложил способы контактной шовной (роликовой) и точечной сварки. В том же 1877 в США Элиху Томсон самостоятельно разработал стыковую сварку и внедрил ее в промышленность. В России контактная сварка была внедрена в промышленность в 1936 году после наладки серийного выпуска контактных сварочных машин.

Сварочные аппараты для контактной сварки классифицируются по возможности переноски:

• стационарные,
• сварочные клещи — подвесные сварочные аппараты,
• передвижные,

по роду тока в сварочном контуре: постоянного или переменного тока от импульса тока, выпрямленного от разряда конденсатора или в первичной цепи сварочного трансформатора. Каждый аппарат для контактной сварки состоит из:

• электрической части — состоит из силового сварочного трансформатора, вторичного сварочного контура, прерывателя первичной цепи сварочного трансформатора и регулятора цикла сварки;
• механической части — привод сжатия, привод зажатия и привод осадки;
• пневмо- или гидросистемы — аппаратура подготовки, регулирования и подвода воздуха к приводу;
• системы водяного охлаждения — штуцер разводящей, приемной гребенки, запорные вентили и гидравлические реле.

Для замыкания вторичного контура через свариваемые детали в контактной сварке служат сварочные электроды. А при шовной сварке электроды-ролики перемещают свариваемые детали и удерживают их в процессе нагрева и осадки.

Важнейшая характеристика электродов — стойкость, способность сохранять исходную форму, размеры и свойства при нагреве рабочей поверхности до температуры 600 0С и ударных усилиях сжатия до 5 кг/мм².

При подготовке поверхностей должны выполняться следующие требования:

• сопрягаемые поверхности деталей должны быть ровными, плоскости их стыка при сварке должны совпадать;
• в контактах электрод-деталь должно быть обеспечено как можно меньшее электрическое сопротивление;
• в контакте деталь-деталь сопротивление должно быть одинаковым по всей площади контакта.

Дата добавления: 2014-11-29