Гладкие предельные калибры

Принципы построения ЕСДП

Сведения, изложенные ранее, можно тезисно оформить в виде признаков или принципов.

1) Выявление номинальных размеров в соответствии с рядами предпочтительных чисел. В основном машиностроительном диапазоне (0 – 500 мм) образовано 130 номинальных размеров, которые сведены в 13 интервалов.

2) Установление точности изготовления по 20 квалитетам. Допуски по квалитетам одинаковы для любого элемента (отверстия, вала, прочего) в одном номинальном размере и одной точности. При переходе от одного квалитета к другому допуск изменяется на 60 %, а через пять квалитетов величина его увеличивается или уменьшается в пять раз.

3) Установление 27 основных отклонений валов и 27 основных отклонений отверстий. Основные отклонения для валов рассчитываются по эмпирическим формулам, а основные отклонения отверстий определяются по двум правилам: общему и специальному.

4) Установление двух систем: системы отверстия и системы вала с односторонним расположением поля допуска основных деталей. Поле допуска основного отверстия расположено выше нулевой линии, т. е. в «плюс», а основного вала – в «минус» (ниже нулевой линии). В каждой системе может быть до 28 посадок по трем группам: с зазором (11 посадок); с натягом (12); переходные (5).

5) Установление нормальной температуры. Допуски и предельные отклонения относятся к размерам деталей при температуре + 20 °C.

Калибрами называют бесшкальные контрольные инструменты, которые служат для контроля деталей в процессе производства, т. е. для проверки того, находится ли выполняемый размер детали в пределах заданных отклонений. С помощью калибров нельзя определить числовые значения проверяемой величины, можно установить лишь годность детали, т. е. соответствие действительных значений заданным.

Рабочие калибры предназначены для контроля деталей в процессе их изготовления, ими пользуются рабочие-станочники, операторы и наладчики оборудования, а также иногда контролеры отдела технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя.

Приемные калибры применяют контролеры ОТК и представители заказчика для приемки деталей.

Контрольные калибры применяют для проверки размеров рабочих и приемных калибров-скоб и установки на контролируемый размер регулируемых калибров.

Комплект предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходной стороны (ПР) и непроходной (НЕ). Деталь считается годной, если калибр под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, ПР проходит по контролируемой поверхности детали, а НЕ не проходит.

Вставки и насадки калибр-пробок изготавливают из сталей Х или ШХ-15. Допускается изготовление вставок и насадок из сталей У10А или У12А для калибров всех видов кроме неполных калибр-пробок, получаемых штамповкой, а также из стали 15 или 20 для калибров диаметром более 10 мм.

Параметры шероховатости рабочих поверхностей должны находиться в пределах Ra 0,04…0,32 мкм в зависимости от вида калибра, точности контролируемого параметра изделия и его размера.

Для повышения износостойкости и снижения затрат в условиях производства часто применяют калибры со вставками и насадками из твердосплавных материалов. Износостойкость таких калибров в 50 – 150 раз выше по сравнению с износостойкостью хромированных калибров при повышении стоимости калибров в три – пять раз.

Дата добавления: 2014-11-29