Определение площадей производственной базы и планировочные решения

Определение общей годовой трудоемкости основных работ в отряде технической службы

При проектировании или планировании работы ПОТС необходимо знать общуюю трудоемкость выполняемых видов работ. Общую трудоемкость выполняемых видов работ расчитываем по формуле:

П = Пкр + Пср + Птр + Пто-2 + Пагр

(5)
Где

Пкр = Nкр х tкр

Пср = Nср х tср

Птр = (Nпа х L ср\1000)х tтр

Пто-2 = Nто-2 х tто-2

Пагр = Niарг х tiагр

tкр определяется по прил [5]методических указаний.

Расчет годовой трудоемкости Пкр

Табл.2.1.

	Марка автомобиля	Nпа	Пкр, чел.час.
О С Н О В Н Ы Е	АЦ-40(130)63Б		2,630* 746 =	1963 чел.час.
АЦ-40(375)Ц1А		1,640 * 823 =	1350 чел.час.
АЦ-40(131)137		2,152 * 823 =	1772 чел.час.
АЦ-30(66)164		3,826 * 576 =	2204 чел.час.
АВ-40(375)Ц50А		0,164 * 823 =	135 чел.час.
АП-3(130)148А		0,095 * 540 =	52 чел.час.
АНР-40(130)127А		0,717 * 651 =	467 чел.час.
ПНС-110(131)131		0,107 * 690 =	74 чел.час.
Итого			8016 чел.час.
С П Е Ц	АР-2(131)133		0,066 * 625 =	41 чел.час
АЛ-30(131)Л22		0,573 * 726 =	416 чел.час
АГДЗС-12(130)		0,044*658=	17 чел.час
АСО-12(66)90А		0,176 * 538 =	95 чел.час
АШ- 5(452)79Б		0,073 * 461 =	34 чел.час
АТ -3(131)		0,088 * 677 =	60 чел.час
Итого			663 чел.час
В С П О М О Г	Газ 24		0,367 * 443 =	163 чел.час.
УАЗ 469		1,631 * 443 =	723 чел.час.
ЗИЛ 130		0,612 * 386 =	236 чел.час.
ГАЗ 66		0,611 * 357 =	218 чел.час.
ГАЗ 53А		1,651 * 357=	590 чел.час.
ПАЗ 672		0,055 * 525 =	29 чел.час.
Москвич 2140		0,146 * 443 =	65 чел.час.
Итого			2023 чел.час.
Итого КР			10651чел.час.

tср- трудоемкость среднего ремонта, определяется по прил [6]

Расчет годовой трудоемкости Пср Табл.2.2

	Марка автомобиля	Nпа	Пср, чел.час.
О С Н О В Н Ы Е	АЦ-40(130)63Б		1,316 * 437	575 чел.час.
АЦ-40(375)Ц1А		0,273* 450 =	123 чел.час.
АЦ-40(131)137		0,714 * 450 =	323 чел.час.
АЦ-30(66)164		0 * 387 =	0 чел.час.
АВ-40(375)Ц50А		0,027 * 452 =	12 чел.час.
АП-3(130)148А		0,049 * 435 =	21 чел.час.
АНР-40(130)127А		0,359 * 385 =	138 чел.час.
ПНС-110(131)131		0,036 * 487 =	17 чел.час.
Итого			1208 чел.час.
С П Е Ц	АР-2(131)133		0.022 * 276 =	6 чел.час.
АЛ-30(131)Л22		0.698 * 477 =	8 чел.час.
АГДЗС-12(130)		0,022 *370=	333 чел.час.
АСО-12(66)90А		0* 374 =	0 чел.час.
АШ- 5(452)79Б		0.009 * 180 =	2 чел.час.
АТ -3(131)		0.029 * 475 =	14 чел.час.
Итого			363 чел.час.
В С П О М О Г	Газ 24		0 * 175 =	0 чел.час.
УАЗ 469		0 * 175 =	0 чел.час.
ЗИЛ 130		0,305 * 183 =	92 чел.час.
ГАЗ 66		0 * 280 =	0 чел.час.
ГАЗ 53А		0 * 280=	0 чел.час.
ПАЗ 672		0,046 * 325 =	15 чел.час.
Москвич 2140		0 * 170 =	0 чел.час.
Итого			107 чел.час.
Итого СР			1678 чел.час.

Расчет годовой трудоемкости Птр

Табл. 2.3.

	Марка автомобиля	Nпа	Птр, чел.час.
О С Н О В Н Ы Е	АЦ-40(130)63Б		(7175 * 110 / 1000) *17,9 =	14128 чел.час.
АЦ-40(375)Ц1А		(7175 * 40 / 1000) *18,4 =	5281 чел.час.
АЦ-40(131)137		(7175 * 60 / 1000) *18,4 =	7921 чел.час.
АЦ-30(66)164		(7175 * 80 / 1000) *15,9=	9127 чел.час.
АВ-40(375)Ц50А		(7175 * 4/ 1000) *19,3=	502 чел.час.
АП-3(130)148А		(7175 * 4 / 1000) *17,5=	554 чел.час.
АНР-40(130)127А		(7175 * 30 / 1000) *13,2=	2841 чел.час.
ПНС-110(131)131		(7175 * 3/ 1000) *21,5=	452 чел.час.
Итого			40806 чел.час.
С П Е Ц	АР-2(131)133		(4410 * 3 / 1000) *21 =	184 чел.час.
АЛ-30(131)Л22		(4410 * 26 / 1000) *13,3=	1514 чел.час.
АГДЗС-12(130)		(4410 * 3 / 1000) *15 =	198 чел.час.
АСО-12(66)90А		(4410 * 6 / 1000) *14,8=	392 чел.час.
АШ- 5(452)79Б		(4410* 3 / 1000) *5=	66 чел.час.
АТ -3(131)		(4410 * 4 / 1000) *19,9=	351 чел.час.
Итого			2705 чел.час.
В С П О М О Г	Газ 24		(9175 * 6 / 1000) *4,3=	316 чел.час.
УАЗ 469		(9175 *15 / 1000) *4,3=	1262 чел.час.
ЗИЛ 130		9175 * 8 / 1000) *8=	1395чел.час.
ГАЗ 66		(9175 *42 / 1000) *5,9=	541 чел.час.
ГАЗ 53А		(9175 *42 / 1000) *5,9=	1949 чел.час.
ПАЗ 672		(9175 * 4 / 1000) *20=	367 чел.час.
Москвич 2140		(9175 * 8 / 1000) *4,3=	79 чел.час.
Итого			5909чел.час.
Итого ТР			49419чел.час.

tтр- трудоемкость среднего ремонта, определяется по прил [7]

Расчет годовой трудоемкости ТО-2

Табл. 2.4.

	Марка автомобиля	Nпа	Пто-2, чел.час.
О С Н О В Н Ы Е	АЦ-40(130)63Б		53,529 * 69 =		чел.час
АЦ-40(375)Ц1А		18,987* 73 =		чел.час
АЦ-40(131)137		28,48 * 73 =		чел.час
АЦ-30(66)164		37,973 * 55 =		чел.час
АВ-40(375)Ц50А		1,926* 90 =		чел.час
АП-3(130)148А		1,946* 90 =		чел.час
АНР-40(130)127А		14,599* 69 =		чел.час
ПНС-110(131)131		1,424* 84 =		чел.час
Итого				чел.час
С П Е Ц	АР-2(131)133		0,961 * 69 =		чел.час
АЛ-30(131)Л22		7,823* 107 =		чел.час
АГДЗС-12(130)		0,983*69=		чел.час
АСО-12(66)90А		1,922 * 55 =		чел.час
АШ- 5(452)79Б		0,966* 33 =		чел.час
АТ -3(131)		1,281* 85 =		чел.час
Итого				чел.час
В С П О М О Г	Газ 24		2,884 * 30 =		чел.час
УАЗ 469		11,373 * 30 =		чел.час
ЗИЛ 130		7,210* 59 =		чел.час
ГАЗ 66		3,452*50=		чел.час
ГАЗ 53А		12,979 * 50 =		чел.час
ПАЗ 672		0,711 * 68 =		чел.час
Москвич 2140		0,666 * 30 =		чел.час
Итого				чел.час
Итого ТР				чел.час

tто-2- трудоемкость среднего ремонта, определяется по прил [8]

Расчет годовой трудоемкости ремонта агрегатов ПА:

Табл. 2.5.

Для двигателей	3 * 78,22 =	235 чел.час.
Для коробок отб. мощности	7 * 3,8 =	27 чел.час.
Для пожарн. насосов	6 * 22 =	132 чел.час.

Тогда общая годовая трудоемкость всех видов работ:

П = 10651+1678 +49419+13714+393 = 75855 чел. час.

Расчет годовой трудоемкости всех видов работ сводим в таблицу

Таблица 2.6

Тип и марка пожарного автомобиля	Количество работ,норма трудоемкости и трудоемкость	Суммарная трудоемкость.   чел.час
Капитального ремонта	Среднего ремонта	ТО-2	Текущего ремонта
N кр	t кр	П кр	Ncр	tср	Пср	N то-2	t то-2	П то-2	Птр
шт.		чел.час.	шт.		чел.час.	шт.		чел.час.	чел.час.
АЦ40(130)63Б	2,630			1,316			53,5
АЦ40(375)Ц1А	1,640			0,273			18,9
АЦ40(131)137	2,152			0,714		323.	28,4
АЦ30(66)164	3,826						37,9
АВ40(375)Ц50А	0,164			0,027		12.	1,92
АП3(130)148А	0,095			0,049			1,94
АНР40(130)127А	0,717			0,359			14,5
ПНС110(131)131	0,107			0,036		48,8	1,42
АР2(131)133	0,066			0,022			0,96
АЛ30(131)Л22	0,573			0,698			7,82
АГДЗС-12(130)	0,044			0,022			0,98
АСО12(66)90А	0,176						1,92
АШ 5(452)79Б	0,073			0,009			0,96
АТ 3(131)	0,088			0,029			1,28
Газ 24	0,367						2,88		2,88
УАЗ 469	1,631						11,3
ЗИЛ 130	0,612			0,305			7,21
ГАЗ 66	0,611						3,45
ГАЗ 53А	1,651						12,9
ПАЗ 672	0,055			0,046			0,71			367.
Москвич 2140	0,146						0,66			79.
Двигатели		78,2
Кор. отб. мощн.		3,8
Пожарный насос
Доп-ные работы
Всего				3,905

1.2.3. Расчет режима работы, фондов времени и количества производственных рабочих

Действительный годовой фонд времени рабочегоопределяется по формуле:

Фд = (Фн – dо * tр) * h_н

(6)

где Фн – номинальный фонд времени;

dо – число дней отпуска для одго рабочего (принимаю 24 рабочих дня)

tр – продолжительность смены,ч (принимаю 8 часов)

h_н - коэффициент, учитывающий невыход на работупо уважительным причинам (принимаю равным 0,96)

Номинальный фонд времени расчитаем по формуле:

Фн = (365 – dв – dп)* tр –dпп * Dtпп

(7)

dв - число выходных дней принимаем = 104 дня

dп - число праздничных дней принимаем = 10 дней

dпп – число предпраздничных дней принимаем = 10 дней

тогда Фн = (365 – 104 – 10)* 8 – 10*1 = 1998 часов

Расчитываем действительный годовой фонд времени

Фд = (1998 – 24 * 8)* 0,96 = 1733.76 часов

Определяем количество производственных рабочих по формуле:

m р = Пi / Фд

(8)

где Пi – трудоемкость работ, человеко-часов

Численность вспомогательных рабочих принимают в размере 15% численности основных производственных рабочих.

mp = 80853/ 1733.76 = 46,63 принимаем 47 человек

m_всп = 47* 15 / 100 = 7,05 принимаем 7 человек

1.2.4. Расчет основных производственных участков, зон ремонта и технического обслуживания ПА в ПО(Ч)ТС. Общая компоновка основной производственной зоны.

Производим расчет числа постов ТО-2, для этого определяем суточную программу ТО-2 по формуле:

Nс = Nто-2 / Др

(9)

где Nто-2 – число ТО-2 за год;

Др – число рабочих дней в году.

Nc = 212,078 / 251 = 0,84 ед.

Определяем ритм поста

R = Тсм / Nс

(10)

Где Тсм – продолжительность работы на посту в течении суток (время смены), ч

R = 8 \ 0,84 = 9,52 ч.

Определяем такт поста

t то-2 = (tто-2 / Рп) + tп

(11)
где Рп – число рабочих на посту (принимаю 5 чел);

t_п – время на уцстановку ПА на пост и съезд с поста, принимаю равным 0,16 ч.

t то-2 = 107 / 5 + 0,16 = 21,56 ч.

Определим число постов ТО-2

Хто-2 = t то-2 / R * h_и

(12)

h_и – коэффициент использования поста принимаю равным 0,9

Х то-2 = 21,56 / 9,52 * 0,9 = 3.3 принимаем 3 поста ТО-2

Определяем число постов ремонта

Х _pi = (П_i*j * К_р) / (Д_р *С *Т_см * Р_п * h_п)

(13)

П_i - трудоемкость соотвественно капитального, среднего и текущего ремонтов, человеко-часов;

j - коэффициент неравномерности поступления ПА на пост ремонта (принимаю = 1,3);

К_р - коэффициент, учитывающий долю объема работы, выполняемых на постах (= 0,55);

Д_р - число рабочих дней в году;

С - число смен (принимаю = 1смене);

Т_см – продолжительность смены (= 8 ч);

Р_п – число рабочих на одном посту, чел (2…4)

h_п – коэффициент использования рабочего времени поста (0,8 … 0,9).

7615,465 5120,4

Хкр = (10651* 1,3 * 0,55) / (251 *1 *8 * 3 *0,85) = 1,48 принимаем 2

Хср = (1678* 1,3 * 0,55) / (251 *1 *8 * 3 *0,85) = 0.23 принимаем 1

Хтр = (49419 * 1,3 * 0,55) / (251 *1 * 8* 3 *0,85) =6,9 принимаем 7

Для более рационального использования постов КР и СР предлагаю объединить их в 1 пост:

Хкр + Хср = 1,48 + 0,23 = 1.71=2 поста

Посты зон ТО-2 и ремонта оснащаются осмотровыми канавами, подъемниками различных типов и назначений. При распределении постов текущего ремонта следует учитывать, что универсальные посты и посты для ремонта двигателей должны размещаться на осмотровых канавах, а посты для ремонта агрегатов трансмиссии, тормозов, рулевого управления, мостов и подвесок на подъемниках.

Канавами оборудуются тупиковые и прямоточные посты. Устройство канав зависит от конструкции автомобиля, технологического оборудования и назначения постов. Длина канавы должна быть яе меньше длины автомобиля. Глубина канавы с учетом дорожного просвета автомобиля должна быть 1,2...1.3 м. Ширина узких канав не более 0,9 м при железобетонных ребордах и 1,1 м при металлических. Узкие канавы при простоте устройства обладают универсальностью, т.е. пригодны для всех типов автомобилей.

Канавы должны иметь вход со ступенчатыми лестницами, располагаемыми за пределами рабочей зоны канавы.

Параллельные узкие канавы соединяются открытой траншеей или тоннелем. Ширина траншеи (тоннеля) может быть 1...2м. В нишах стен канав устанавливают низковольтные (до 12 В) светильники. Канавы должны вентилироваться и обогреваться притоком теплого воздуха, для удаления отработавших газов канавы должны иметь специальные вытяжные устройства. В зависимости от назначения канавы оборудуются подъемными приспособлениями (канавными подъемниками), передвижными воронками для слива отработавшего масла и приспособлениями для заправки маслом, смазками, водой и воздухом.

Определяем площадь зоны технического обслуживания и ремонта ПА:

Fо.р = Ха * Хп * Ко

(14)

Ха – площадь, занимаемая ПА в плане (по габаритным размерам), м² (принимаем в плане 2,5 * 7)

Хп – число постов (3 то; 7тр; 2кр,ср; 1 участок мойки; 1 участок покраски);

Ко – коэффициент, учитывающий свободные зоны и проходы (= 4…5).

F кр,ср = 2,5*7*2*4.5 = 157,5 м²

F то = 2,5*7*3*4.5 = 236,25 м²

F тр = 2,5*7*7*4.5 = 551,25 м²

F уч.покраски = 2,5*7*1*4.5 = 78 м²

F уч.мойки = 2,5*7*1*4.5 = 78 м²

Выбираем габариты технологического корпуса. Принимаю здание прямоугольной формы

Определяем длину производственного корпуса по формуле:

Lз = Fз / В

(15)
Lз = 1101/ 18 = 61,16 принимаю = 61м.

Тогда

Fз = 61 * 18 = 1098 м²

Планировочная схема основного производственного корпуса

подразделения технической службы

Рис. 1 Компоновочная схема производственных площадей

1- теплоцентр, 2- коридор, 3- обойно-столярный участок, 4- участок механической обработки, 5- окрасочная, 6- электрощитовая, 7- испытательная, 8- топливно-ремонтный участок, 9- заточная, 10- комната мастерской, 11- шкафы управления, 12- разборно-сборочный участок, 13- агрегатный участок, 14- тепловой участок, 15- участок ТР, 16- шиномонтажная, 17- пропиточная, 18- компрессорная, 19- аккумуляторная, 20- участок ремонта электрооборудования, 21- участок ТО, 22- участок мойки, 23- участок КР и СР

Дата добавления: 2014-12-24