Планирование энергетического обслуживания производственных

Планирование технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии

ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Ремонт наземного оборудования в отрасли осуществляют прокатно-ремонтные цехи: прокатно-ремонтный цех бурового оборудования (ПРЦБО), прокатно-ремонтный цех труб и турбобуров (ПРЦТиТ), прокатно-ремонтный цех электрооборудования и энергоснабжения (ПРЦЭОиЭС), прокатно-ремонтный цех нефтегазопромыслового оборудования (ПРЦНО). Эти цехи входят в состав базы производственного обслуживания на буровых и нефтегазодобывающих предприятиях.

База производственного обслуживания осуществляет прокат закрепленного за ней механического и энергетического бурового и нефтепромыслового оборудования, инструмента, средств КИП и автоматики, поддерживает его в работоспособном состоянии; отвечает за состояние механизмов и оборудования, обеспечивает плановое и оперативное проведение их ремонтов, модернизацию узлов и отдельных деталей; осуществляет обкатку механического и энергетического оборудования и средств автоматизации на пусковых объектах; обеспечивает нефтепромысловые объекты необходимыми запасными частями и узлами; ведет подготовку новых технических средств к испытаниям; осуществляющих консервацию и хранение неустановленного оборудования, учет наличия, движения и технического состояния оборудования, инструмента; вносит предложения по описанию устаревшего и изношенного оборудования, инструментов; определяет потребности в запасных частях, узлах, деталях, инструменте, материалах для ремонта оборудования, скважин, механизмов; составляет планы ремонта оборудования (годовые, квартальные, месячные); своевременно представляет в управление предприятия информацию о результатах выполнения работ на объектах основного производства.

Ремонт наземного оборудования организуется по системе планово-предупредительного ремонта (ППР) и диагностики оборудования.

Сущность системы ППР заключается в том, что через определенные плановые промежутки времени проводится техническое обслуживание и ремонт оборудования с заранее предусмотренным объемом работ.

Система ППР включает следующие мероприятия:

-техническое обслуживание;

-текущий ремонт;

-капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия в период между двумя очередными ремонтами. Техническое обслуживание осуществляется для предупреждения прогрессирующего износа деталей и сопряжений путем своевременного проведения регулировочных работ, смазки, выявления дефектов и их устранения. Техническое обслуживание оборудования включает:

- контроль технического состояния изделия;

- очистку, смазку, замену отдельных деталей;

- регулировку в целях предупреждения повреждений;

- часть работ по устранению повреждений.

Виды технического обслуживания оборудования:

-периодическое техническое обслуживание, осуществляемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или через определенные промежутки времени;

-сезонное техническое обслуживание, проводимое в целях подготовки изделия к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях. Это техническое обслуживание включает операции по замене сезонных сортов эксплуатационных материалов с промывкой соответствующих систем установок по снятию утеплений и приборов предпускового подогрева и т.п.

Техническое обслуживание выполняется эксплуатационным персоналом.

Текущий ремонт (Т) осуществляется в процессе эксплуатации в целях гарантированного обеспечения работоспособности оборудования.

При текущем ремонте оборудования проводятся:

- частичная разборка оборудования;

- ремонт отдельных узлов;

- замена изношенных деталей;

- сборка, регулировка и испытание (согласно инструкции по эксплуатации).

Текущий ремонт осуществляется либо на месте эксплуатации оборудования выездными ремонтными бригадами прокатно-ремонтных цехов или в самом ремонтном цехе в тех случаях, когда ремонт требует специальной оснастки и оборудования.

Капитальный ремонт (К) осуществляется в целях восстановления работоспособности и ресурса оборудования.

При капитальном ремонте проводятся:

- полная разборка оборудования;

- мойка и дефектация деталей и узлов;

- сборка и регулировка оборудования;

- испытание под нагрузкой;

- окраска оборудования.

Капитальный ремонт оборудования выполняется центральными базами производственного обслуживания по ремонту оборудования (ЦБПО) или ремонтно-механическими заводами (РМЗ).

Методы организации ремонтных работ:

-агрегатный метод: в ремонтные цеха отправляют изношенные агрегаты оборудования, а на месте эксплуатации оборудования их заменяют запасными или отремонтированными;

-узловой метод: в ремонтные цеха отправляют отдельные неисправные узлы агрегатов и заменяют их запасными или отремонтированными. Этот метод более прогрессивный (эффективный), так как позволяет сократить простои оборудования и способствует созданию в ремонтных цехах запасов однотипных узлов, что улучшает качество ремонта. Затраты предприятия на создание обменного фонда узлов значительно меньше, чем на создание обменного фонда агрегатов;

-агрегатно-узловой, при котором в ремонтных цехах создаются обменные фонды узлов и агрегатов.

Планирование ремонтных работ базируется на показателях ремонтного цикла, межремонтного периода и структуры ремонтного цикла оборудования.

Структура ремонтного цикла оборудования – это чередование в определенной последовательности текущих и капитальных ремонтов оборудования в ремонтном цикле.

Ремонтный цикл – это календарная продолжительность эксплуатации оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это продолжительность эксплуатации оборудования между двумя смежными видами ремонтов.

Пути совершенствования организации ремонта и обслуживания оборудования:

-организация централизованного ремонта оборудования на специализированных ремонтных заводах;

-совершенствование организационной структуры ремонтного хозяйства;

-применение передовых технологий и эффективных методов ремонта;

-совершенствование технической базы ремонтных работ.

Таблица 5.1 – Длительность и структура ремонтного цикла бурового и нефтепромыслового оборудования

Тип или марка оборудования	Шифр вида основных фондов	Структура ремонтного цикла	Длительность, машино-час.
ремонтного цикла	межремонтного периода
Станки – качалки		К-15Т-К
Насосы центробежные АЯП-150		К-5Т-К
Насосы поршневые 9МГР		К-7Т-К
Лебедки буровые, насосы буровые		К-9Т-К
Ключи буровые		К-9Т-К

Производственная программа ремонтных цехов включает:

· расчет номенклатуры и объема работ в натуральном и стоимостном выражении;

· разработку календарного плана-графика проведения технического обслуживания и ремонта оборудования;

· разработку плана организационно-технических мероприятий с целью повышения эффективности ремонтных работ.

Планирование работ по ремонту оборудования в натуральном выражении осуществляется на основе показателей, предусмотренных системой планово-предупредительных ремонтов: ремонтного цикла, межремонтного периода и структуры ремонтного цикла.

Годовое количество текущих или капитальных ремонтов рассчитывается отдельно по видам оборудования по формуле:

Р_i = , (5.1)

где Р_i – годовое количество текущих или капитальных ремонтов по оборудованию i-того вида;

О_i – количество единиц оборудования i-того вида, шт.;

Ф – годовой календарный фонд времени единицы оборудования, час. (8760 час);

Кр.в.i, Км.в.i – коэффициенты использования оборудования i-того вида по машинному и рабочему времени;

Лi – количество текущих или капитальных ремонтов в ремонтном цикле оборудования i-того вида;

Тцi– ремонтный цикл оборудования i-того вида, час.

Продолжительность ремонтного цикла оборудования i-того вида рассчитывается по формуле:

Т_цi = Ф * Т_i, (5.2)

где Тi – ремонтный цикл оборудования i-того вида, годы.

Нормативная трудоемкость технического обслуживания оборудования рассчитывается по формуле:

Т_тоi= 0,1 * Н_трi * О_i * N_i * К₁ * К₂ *... * К_е, (5.3)

где Т_тоi – нормативная трудоемкость технического обслуживания оборудования i-того вида, чел.-час;

H_трi – норма трудоемкости текущего ремонта оборудования i-того вида, чел.-час;

O_i – количество единиц оборудования i-того вида;

N_i – количество технических обслуживаний в год по оборудованию i-того вида;

К₁, К₂,...К_е – коэффициенты к нормам трудоемкости ремонта, учитывающие условия эксплуатации и исполнения оборудования i-того вида.

Нормативная трудоемкость текущего или капитального ремонта оборудования рассчитывается по формуле:

Т_ткi = Н_рi * Р_i * К₁ * К₂ *... * К_е, (5.4)

где Т_ткi – нормативная трудоемкость текущего или капитального ремонта оборудования i-того вида, чел.- час;

Р_i – количество годовых текущих или капитальных ремонтов оборудования i-того вида;

Н_рi – норма трудоемкости одного текущего или капитального ремонта оборудования i-того вида, чел.- час.

Явочная численность рабочих по ремонту и обслуживанию оборудования (ремонтно-эксплуатационный персонал) рассчитывается по формуле:

Ч_яв = , (5.5)

где Т_тоi – нормативная трудоемкость технического обслуживания оборудования i-того вида в плановом периоде, чел.- час;

Т_тi – нормативная трудоемкость текущего ремонта оборудования i-того вида в плановом периоде, чел.- час;

Т_кi – нормативная трудоемкость капитального ремонта оборудования i-того вида в плановом периоде, чел.- час;

n – количество единиц оборудования на предприятии;

α – удельный вес капитального ремонта, выполняемого собственными силами цеха, доли единицы;

Ф_эф – эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, час.;

В – процент выполнения норм, %.

Cписочная численность рабочих определяется по формуле:

Чсп. = Чяв. * Кп, (5.6)

где Кп – коэффициент перевода явочной численности в списочную.

Фонд заработной платы ремонтного персонала цехов на предприятиях разных отраслей промышленности рассчитывается по формулам:

а) Основная заработная плата рабочих с учетом районного коэффициента и северных надбавок:

З_осн.= (1 + k_пр.) * (1+k_р.к.+ k_с.н.) * Ф_эф. * C_тi * Ч_рi, (5.7)

где C_тi – часовая тарифная ставка рабочего i-того разряда, руб.;

Ф_эф. – годовой эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, час;

Ч_рi – списочная численность рабочих i-того разряда, чел.;

k_пр. – коэффициент, учитывающий премии рабочим, доли единицы;

k_р.к. – районный коэффициент, доли единицы;

k_с.н. – коэффициент, учитывающий северные надбавки, доли единицы.

б) Дополнительная заработная плата рабочих рассчитывается по формулам:

З_доп. = , (5.8)

З_доп. = З_осн.* К_д, (5.9)

где Д_о, Д_д, Д_у, Д_го – продолжительность очередных, дополнительных отпусков, отпусков по учебе и времени выполнения государственных и общественных обязанностей, дни;

К_д – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, доли единицы.

Годовой фонд заработной платы инженерно-технических работников вспомогательных цехов рассчитывается в зависимости от штатного расписания и тарифных (должностных) окладов по формуле:

З_сп. = 12 * (1+ k_пр.) * (1+k_р.к. + k_с.н.) * Д_оi * Ч_i, (5.10)

где k_пр. – коэффициент, учитывающий премии, доли единицы;

Д_оi – тарифный оклад по i-той должности в штатном расписании, руб.;

Ч_i – количество специалистов по i-той должности в штатном расписании, чел.;

n – количество должностей в штатном расписании цеха.

Дата добавления: 2014-12-26