Технологические возможности электродуговой сварки плавлением и области ее применения

Источником теплоты является электрическая дуга, возникающая между торцом электрода и свариваемым изделием при протекании сварочного тока в результате замыкания внешней цепи электросварочного аппарата. Температура электрической дуги превосходит температуры плавления всех существующих металлов. Электросварка не изменяет химического состава материала.

Сварка может производиться встык и внахлестку. Кроме того, различают тавровые, угловые и отбортованные соединения.

Рекомендуется стыковое соединение, которое осуществляется обычно после предварительной подготовки стыка одним из следующих способов:

1) отбортовкой (при толщине свариваемых листов до 3 мм);

2) со скосом листов с одной стороны;

3) со скосом с двух сторон.

С применением электрической дуги можно производить и резку металла на воздухе и под водой. Однако в этом случае место реза получается неровным, а производительность такой резки низкая. Поэтому ее применяют в ограниченной мере для разрезки лома и отделения прибылей и литников в тех случаях, когда другие методы резки трудноосуществимы.

Сварка плавящимся электродом В качестве электрода используется металлическая проволока, к которой через специальное приспособление (токопроводящий наконечник) подводится ток. Электрическая дуга расплавляет проволоку, и для обеспечения постоянной длины дуги проволока подаётся автоматически механизмом подачи проволоки. Для защиты от атмосферы применяются защитные газы (аргон, гелий, углекислый газ и их смеси), подающиеся из сварочной головки вместе с электродной проволокой. Следует заметить, что углекислый газ является активным газом — при высоких температурах происходит его диссоциация с выделением кислорода. Выделившийся кислород окисляет металл. В связи с этим приходится в сварочную проволоку вводить раскислители (такие, как марганец и кремний). Другим следствием влияния кислорода, также связанным с окислением, является резкое снижение поверхностного натяжения, что приводит, среди прочего, к более интенсивному разбрызгиванию металла, чем при сварке в аргоне или гелии.

19) Обработка металлов резанием: основные сведения о процессе, режущем инструменте и металлорежущих станках.

Физическая сущность обработки металлов резанием заключается в удалении с заготовки поверхностного слоя металла в виде стружки, для того чтобы получить из заготовки деталь нужной формы, заданных размеров и обеспечить требуемое качество поверхности.Для осуществления процесса резания необходимы два движения — главное и вспомогательное, совершаемые инструментом и заготовкой (или одним из них) относительно друг друга. В различных видах обработки резанием эти движения выражаются по-разному. Например, в токарной обработке главным движением (движением резания) является вращение заготовки, а вспомогательным (движением подачи) — поступательное движение резца; при фрезеровании движение резания — это вращение фрезы, а подача осуществляется поступательным движением заготовки.

Процесс резания — это скалывание частичек металла (элементов стружки) под действием силы, с которой режущая кромка резца вдавливается в срезаемый слой. При обработке менее вязких металлов, например твердой стали, стружка образуется из отдельных элементов, слабо связанных между собой. Она называется стружкой скалывания (). Если обрабатывается хрупкий металл, например иугун или бронза, то отдельные элементы стружки надламываются и отделяются от заготовки и друг от друга, Эта стружка называется стружкой надлома.Несмотря на большое разнообразие конструктивных форм режущих инструментов их рабочая (режущая) часть имеет общую основу — форму клина.

Металлорежущий станок является машиной, при помощи которой путем снятия стружки с заготовки (в соответствии с ра­бочим чертежом) получают с требуемой точностью детали задан­ной формы и размеров.В настоящее время выпускают большое количество металлорежущих станков, различных по назначению, технологическим возможностям и размерам. Совокупность всех типов и размеров выпускаемых станков и станков, намечаемых к выпуску в течение определенного периода времени, например за пятилетие, называется типажом. Типаж станков непрерывно уве­личивается. Модель станка обозначается тремя или четырьмя (иногда с до­бавлением букв) цифрами. Первая цифра указывает группу станка, вторая — тип, последние одна или две цифры указывают на один из характерных его размеров. Буква после первой цифры указы­вает на модернизацию станка, а буква после всех цифр — модифи­кацию (видоизменение) базовой модели. Например, станок 2А135. Цифра 2 означает, что станок относится ко второй группе — свер­лильный; А — модернизированный; цифра 1 указывает на при­надлежность станка к первому типу — вертикально-сверлильный; последние две цифры означают максимальный диаметр сверле­ния — 35 мм.

Дата добавления: 2015-04-24