Оборудование для изготовления форм глубокой печати 2 страница

Вращающийся ракель 21 состоит из сердечника, на котором радиально закреплены шесть резиновых полос. Цапфы вра­щающегося ракеля через лабиринтные уплотнения выведены за пределы ванны и закреплены в подшипниковых опорах / и 4, Ракель вращается через цепную передачу // от привода 10. Привод состоит из электродвигателя, на фланце которого за­креплен цилиндрический редуктор. Привод закреплен на шар­нирной опорной плите 27, Натяжение цепи // происходит вслед­ствие изменения положения опорной плиты 27 при помощи вин­та 14. Сердечник вращающегося ракеля крепится к цапфам бол­тами. Домкратные болты служат для смещения сердечника ра­келя с опорных шеек цапф при замене или ремонте вращающе­гося ракеля. Положение оси вращающегося ракеля 21 регули­руется винтами 13 и 5. При вращении винтов 13 и 5 изменяется положение подшипниковых опор / и 4, при этом болты, крепя­щие опоры к стенкам 12 и 7, необходимо предварительно от­пустить. Ванна закрывается крышкой 3 с прозрачным окном из органического стекла.

Рабочий раствор подается в душирующие трубки ванны на­сосом. Расход раствора через сопловые отверстия душирующих трубок регулируется вентилем 6. Раствор, стекающий с обраба­тываемой формы через сливной патрубок на дне ванны, воз­вращается в бак 8.

На кронштейне третьей секции промывки закреплен прием­ный стол, на который поступают офсетные формы, прошедшие обработку в поточной линии.

Второе промывание производится с целью удаления остат­ков раствора для раздубливания. Пластины промываются с ли-

цевой и оборотной стороны струями проточной водопроводной воды.

Секция снятия слоя по конструкции аналогична секции раздубливания, и поэтому ее устройство не рассматривается.

Рис. 9.17. Секция раздубливания линии ФПТ-120

Снятие светочувствительного слоя необходимо для полного удаления его с пробельных элементов формы. Как и в секции раздубливания, форма обрабатывается сплошными струями раствора, падающими из отверстий неподвижных душирующих трубок, а также механическим воздействием на поверхность обрабатываемой формы вращающегося ракеля.

Раствор для снятия слоя играет двоякую роль:

работает как «стоп-раствор», т. е. останавливает окисли-тельное воздействие марганцовокислого калия, оставшегося на поверхности после промывки;

способствует образованию чистой, непассивированной по­верхности хрома и тем самым играет гидрофилизующую роль.

Обработка формы раствором для снятия слоя имеет только одну цель — создать чистую поверхность хрома, свободную от задубленного слоя и от окислов хрома, и тем самым обеспе­чить высокую гидрофильность хрома.

Цель третьего промывания — удалить остатки раствора для снятия слоя. Для этого форма промывается струями про­точной водопроводной воды с лицевой и обратной сторон.

Контролируется готовая форма визуально. Хром должен быть полностью стравлен с печатающих элементов. Если следы хрома обнаруживаются на печатающих элементах формы, то производят дотравку хрома вручную, следя при этом за состоянием хрома на пробельных элементах. После ручного дотравливания необходимо обработать форму щавелевой кисло­той.

На пробельных элементах готовой формы не должно быть следов копировального слоя и нарушений хромового покрытия. Следы копировального слоя удаляются вручную раствором ща­велевой кислоты.

После контроля качества готовой формы необходимо обра­ботать пробельные и печатающие элементы формы. Пробельные элементы печатных форм должны обладать ярко выраженными гидрофильными свойствами, т. е. хорошо смачиваться водой в условиях избирательного смачивания. Печатающие элементы в этих же условиях должны обладать ярко выраженными олеофильными свойствами, т. е. хорошо смачиваться маслом (краской).

Гидрофильные свойства хрома крайне неустойчивы по отно­шению к жирным кислотам, краскам, и хром мягко переходит в состояние предельной гидрофобности.

Для повышения устойчивости гидрофильных свойств хрома его обязательно надо обработать гидрофилизующим раствором. При этом основную гидрофилизующую роль играет коллоид, который, осаждаясь на чистой, свежей поверхности хрома,

является пленкой, воспринимающей и удерживающей на себе воду.

Печатающий элемент — пленка, обладающая исключительно гидрофобными свойствами,— результат химического взаимо­действия ксантогената калия с медью.

Таким образом, даже на биметаллических формах печатаю­щие и пробельные элементы основаны на тонких пленках, свойства которых надо сохранить.

Для одновременной обработки пробельных и печатающих элементов форму покрывают универсальным раствором, для чего на форму наливают небольшое количество раствора и распре­деляют его по поверхности формы тонким слоем с помощью губки. Продолжительность обработки — примерно 1 мин, после чего раствор удаляют с формы, а саму форму тщательно про­мывают водой в раковине-мойке.

Для защиты формы от загрязнений и предотвращения окисления поверхности хрома и увеличения гидрофильности про­бельных элементов наносят защитный слой декстрина с помощью губки или марлевого тампона. Состав для защиты формы от загрязнений—1 кг кислотного декстрина на 10 л водопро-водной воды (по ГОСТ 6034—77).

После этого форму переносят в печатное отделение, где производят загибку клапанов. Готовая форма передается в пе­чать или ставится на хранение.

Поточная линия ФПН-120 предназначена для выполнения технологических операций по обработке печатной формы с целью сохранения печатающих и пробельных элементов, на­несения защитного коллоида и сушки. Линия может быть использована для обработки как монометаллических, так и поли­металлических форм. В состав линии входят: секция нанесения защитного слоя, секция сушки, стол загрузки с электроприводом и стол разгрузки. Нанесение защитного коллоида осуществляет­ся методом контактного смачивания.

9.8. Оборудование для обработки, монометаллических офсетных копий к/

\ Технология изготовления монометаллических офсетных форм на основе предварительно очувствленных пластин включает сле­дующие основные операции: проявление, промывку, гидрофили-зацию, покрытие защитным коллоидом, сушку # термическую

₉ __ Обработку копировального слоя.

Основными видами предварительно очувствленных моно­металлических офсетных пластин являются пластины на алю-

миниевой или стальной подложке. В последнее время особое внимание уделяется монометаллическим формам как наиболее дешевым и простым в изготовлении

Проведение операции термообработки проявленных копий позволяет повысить их термостойкость до 200—300 тыс. отти­сков, что существенно повышает технико-экономическую эффек­тивность их внедрения^)

^^ Поточная линия ФМО-120 предназначена для выполнения комплекса операций по изготовлению монометаллических офсет­ных форм: проявления, промывки и нанесения защитного кол­лоида при изготовлении форм на зерненом алюминии|ТВ слу­чае же изготовления форм на гладком алюминии типа ПА-1 линия комплектуется секциями для проведения операций про­явления, гидрофилизации, промывки и сушки^ гт-^::"'^|-[_0СК0ЛЬКу поточные линии построены по модельному прин-^¥ ципу из унифицированных секций, конструкция которых подробно рассмотрена в предыдущем ^параграфе, то в данном разделе остановимся только на кратком^описании работы основ­ных узлов и рассмотрим особенности установки линий в произ­водственных помещениях.)

Секция проявления состоит из ванны, в которой обрабаты­вается офсетная копия, каркаса и бака, куда заливается про­являющий раствор.

В секции проявления используется раствор следующего состава: натрий кремнекислый (мета) — 10—15 г, вода—1 л. Раствор необходимо менять ежедневно. Температура его под­держивается автоматически.

Проявление ведется сплошными струями проявляющего раствора, поступающего на копию из сопловых отверстий души-рующей рамки. Дополнительное механическое воздействие на офсетную копию при проявлении оказывает вращающийся ракель, состоящий из сердечника, на котором закреплены шесть резиновых полос.

Секция промывки (или нанесения защитного слоя) состоит из ванны, бака и насоса для подачи рабочего раствора. Для про­мывки в бак заливают 35—40 л воды. При нанесении защитного слоя на один из двух обрезиненных прижимных валиков на­девают трикотажный чехол, что способствует равномерному распределению защитного слоя по поверхности обрабатываемой пластины — копии. Специальная трубка-разбрызгиватель подает раствор непосредственна на наносящий валик. Благодаря этому раствор не засыхает на поверхности валика при длительных остановках линии.

Секция гидрофилизации имеет две неподвижные трубки-разбрызгивателя и бак для рабочего раствора. Копию гидро-

филизуют раствором следующего состава: ортофосфорная кисло-
) _та_(плотность 1,698 г/см³) — 30 см³, вода — 1 л.
_ч I Секция сушки по конструкции аналогична секции сушки

в [_линий для обработки полиметаллических форм. •-^^НПоточная линия ФМТ-120 для термического дубления ко­пировального слоя состоит из стола загрузки, секций предвари­тельного нагрева и термического дубления с приемным столом. Термическая обработка слоя происходит во время прохожде­ния пластин через камеры секций, в которых установлены йодно-кварцевые лампы. В камере первой секции копировальный слой предварительно нагревается, в камере второй — окончательно задубливается.¹

^Температура в камере термического дубления поддержи­вается автоматически. На столе загрузки дополнительно разме­щено устройство для сушки пластин. Горячий воздух подается в устройство вентилятором через калорифер, установленный на каркасе секции предварительного нагрева, j

Секция предварительного нагрева отличается от секции термического дубления разным количеством ламп и отсутствием контроля температуры. Обе секции состоят из камеры для обра­ботки формы и каркаса. Внутри камеры расположены два ме­таллических транспортирующих и два обрезиненных прижимных валика, опорный стол с экранами и ламповая панель для уста­новки 18 ламп для секции термического дубления или 10 ламп для секции предварительного нагрева. Расстояние от ламп до обрабатываемой поверхности может изменяться от 60 до 100 мм. На боковой стенке камеры расположен конечный выключатель, предотвращающий зажигание ламп при снятой крышке. Внутренние стенки камеры покрыты асбестом, сверху она закрыта крышкой. Камера подсоединена к вытяжной венти­ляции. Приемный стол для готовых форм крепится к каркасу секции термического дубления.

Поточные линии монтируют на ровном прочном полу любого этажа здания, если междуэтажное перекрытие допускает удельные нагрузки. При установке линии ФПТ-120 пол покры­вают кислотощелочестойким материалом. Специального фунда­мента не устанавливают. Подвод электроэнергии к каждой линии должен быть стационарным, в утопленных трубах. Электропровода от шкафов управления до распределительных коробок секций размещают в трубах, проложенных в полу или в перекрытии. Линии присоединяют к водопроводной трубе диаметром не менее 1" гибкой трубкой с внутренним диаметром 25 мм. Для линии ФПН-120 диаметр трубы —не менее 1/2", внутренний диаметр трубки—13 мм. К линиям ФМО-120^ ФПП-120 и ФПТ-120, работающим с агрессивными растворами,

подводят специальную канализацию (внутренний диаметр тру­бы— не менее 50 мм), химически стойкую к рабочим раство­рам. Помещение оборудуют вытяжной вентиляцией (разреже­ние не менее 7300 Па), также химически стойкой к агрессивным растворам (см. табл. 9.4).

Параметры линии	ФПП-120	ФПТ-120	ФПН-120	ФМО-120	ФМТ-120
Размеры обрабатыва-
емых пластин, мм:
максимальная шири­на
минимальная длина
толщина	0,34-ЬО	0,3-1,0	0,3-М,0	0,3-М,0	0,34-1,0
Общая продолжи-	34-4	9ч-12	1,5-г-2		0,5-7-6,5
тельность обработки од-
ной формы, мин
Такт линии (при ис-	1,3^-1,7		1,3-4-1,7	1,5	2-7-4
пользовании пластин
форматом 1160X1420),
мин
Диапазон регулиро-	0,15-f-l,5	0,054-0,5	р,15-=-1,5	0,24-2,5	0,24-2,5
вания скорости транс-	1 ^/
портирования пластин,
м/мин
Диапазон регулирова-	184-40	18-ИЮ	_	184-30	—
ния температуры раство-
ров, °С
Потребляемая мощ-	8,0	8,0	5,0	8,0	' °
ность, кВт
Габаритные размеры,	]
мм:
длина
ширина
высота

Основные направления совершенствования оборудования для изготовления офсетных форм. Основными тенденциями развития копировальных станков являются автоматическое управление работой от микроЭВМ (время экспозиции, про­должительность вакуумирования, установка рассеивающей плен­ки), совершенствование вакуумной системы крепления монтажа и увеличения ее быстродействия, а также оснащение станков металлогалогенными лампами с мгновенной системой поджига. Для крупноформатных станков (86x111 см и 104X133 см) применяют вакуумно-контактную систему под давлением, что намного сокращает время для обеспечения вакуумного контакта

и повышает плотность контакта и точность копирования. Станки с двусторонним копированием для копий больших форматов получили дальнейшее развитие в связи с применением современ­ных источников освещения и более совершенной конструкции отражателей. В современных конструкциях много внимания уделяется обеспечению комфортных условий работы на станке.

При разработке монтажного оборудования большое внима­ние уделяется совершенствованию штифтовой приводки на всех этапах изготовления печатной формы (репродукционный процесс, монтаж фотоформ и установка в печатной машине).

Появились модели перфораторов для неперфорированных цветоделенных фотоформ, в которых для определения положе­ния приводочных отверстий используются оптические или фото­электрические устройства. Выпуск таких перфораторов обуслов­лен широким использованием электронных цветоделителей, позволяющих производить запись двух или четырех фотоформ на одной фотопленке.

В системах монтажа со штифтовой приводкой широко используются программные устройства. В этом случае положе­ния отдельных цветоделенных фотоформ или приводочных отверстий предварительно вносятся в память установки и далее работа ведется автоматически в соответствии с заданной про­граммой.

Общей чертой копировального оборудования является полный переход на использование в облучателях высокоакти-ничных металлогалогенных ламп. При этом наблюдается тенден­ция к повышению их мощности (до 5—6 кВт) и применению ламп с мгновенным поджигом.

Большинство копировальных рам имеет полностью авто­матический цикл работы по программе, включая подъем и опускание покровного стекла, ступенчатый набор вакуума, установку рассеивающей пленки. Новой ступенью автоматиза­ции является применение устройства для автоматического изме­нения расстояния от облучателя до стекла в зависимости от формата формных пластин.

Сохраняется тенденция выпуска рам двух основных типов — двусторонней со встроенным облучателем для малых форматов пластин и горизонтальной односторонней рамы с подвесным облучателем для больших форматов.

В копировально-множительных машинах получили широкое применение видеотерминальные устройства для программиро­вания монтажа. Начали внедряться графические цветные дисплеи для контроля хода и правильности выполнения про­граммы копирования, устройства для автоматической загрузки фотоформ и формных пластин.

Характерной тенденцией в развитии поточных линий для изготовления офсетных форм является их оснащение устройства­ми для автоматической корректировки состава рабочих раство­ров, для автоматической разгрузки и стапелирования формных пластин, для контроля уровня растворов в баках. Сохраняется тенденция модульного принципа построения поточных линий.

К числу новых конструктивных решений можно отнести сле­дующие: изготовление баков и ванн линий из неметаллических материалов; применение столов загрузки и разгрузки с регули­руемой длиной рабочей части; введение регулировки давления прижима транспортирующих валиков на обрабатываемую пластину; реверсирование вращения щеточных валов при обра­ботке формных пластин малой толщины.

10.1. Общие сведения

Формы глубокой печати могут быть изготовлены двумя спо­собами: пигментным, когда изображение копируется на очув-ствленную пигментную бумагу с последующим переносом пигментной копии на поверхность формного материала, и бес­пигментным, когда изображение копируется непосредственно на очувствленную поверхность формного материала или когда форма изготавливается методом электронного гравирования. Предварительные операции по подготовке формного материала и последующие — по обработке изображения на форме в обоих способах одинаковы.

Первый способ имеет широкое практическое применение и обеспечивает высокое качество печатных форм. Недостатком его являются неизбежные деформации пигментной бумаги при ее увлажнении и переносах, что затрудняет изготовление наибо­лее ответственных многокрасочных форм. Второй способ этого недостатка не имеет, но требует специального оборудования для очувствления поверхности формного материала и для ко­пирования. Кроме того (и это основное), при использовании беспигментного способа утрачивается главное преимущество глу­бокой печати — передача полутонов слоями краски различной толщины. Градация тонов в этом случае аналогична градации тонов в высокой и офсетной печати и зависит от площади печа­тающих элементов, а не от их глубины.

Глубокая автотипия представляет собой новое направление и является одним из рациональных путей снижения трудоемко-

сти формных процессов глубокой печати. Этот способ достаточно прост и легко поддается механизации и автоматизации на всех стадиях изготовления форм глубокой печати. Качество полу­тоновых и штриховых оттисков, отпечатанных с автотипных форм, а также градационная передача в тоновых и полутоновых участках изображения практически не уступают качеству оттисков в классической глубокой печати. Однако света изобра­жения передаются менее мягко и ровно. Для автотипного спо­соба характерна стабильность процесса, оперативность изго­товления и большая тиражестойкость печатных форм. По сравне­нию с пигментным способом стоимость автотипных печатных форм на 15—20% ниже. Наиболее целесообразно применять автотипные печатные формы для печати журнальной и реклам-но-упаковочной продукции. Для изобразительной продукции применяют традиционный классический способ.

Все существующие беспигментные способы глубокой авто­типии можно разделить на две группы: обращенная автотипия и способ с применением двойной экспозиции.

Наиболее совершенным из современных способов бес­пигментной глубокой автотипии является способ, разработанный фирмой «Ациграф», где для изготовления растровых диапозити­вов применяют специальный контактный растр «Респи». Благо­даря двойной структуре растра в светлых и темных участках изображения получают различную линиатуру (например, в све-тах — 60, а в тенях — 84 лин/см). Это увеличивает интервал оптических плотностей на оттиске до 1,4—1,5 ед.

Оптическая плотность оттиска, получаемого с форм глубо­кой автотипии, определяется количеством краски, перешедшей из печатающих элементов формы, а также площадью ее распре­деления на оттиске. Количество же краски, перешедшей на оттиск, определяется объемом

V_T — S_T A_T т),

где S_r — площадь растровой точки; h_T — средняя глубина растро­вой ячейки; х\ — коэффициент перехода краски.

Размер площади растровой точки S_T задает растровый фото­процесс, а глубину h_T и коэффициент перехода краски г\ опре­деляют соответственно формный и печатный процессы. Таким образом, величина У_т, определяющая оптическую плотность оттиска и градационную характеристику процесса глубокой авто­типии, является сложной функцией совокупности фоторепро­дукционного, формного и печатного процессов.

Практика освоения бесгтигментного способа глубокой авто­типии показала, что наибольшее влияние на качество воспроиз-

ведения оригинала оказывают отклонения от рациональных режимов изготовления фотоформ и травления печатных форм.

В глубокой автотипии существуют определенные требова­ния и ограничения на растровую структуру фотоформы и кон­фигурацию растровой точки, которые сводятся к следующему:

растровый процесс должен обеспечить в тенях изображения пробел не менее 40 мкм для опоры ракеля в процессе печата­ния, т. е. растровые точки не должны смыкаться;

форма растровой точки в тенях должна приближаться к «подушкообразной», что компенсирует растравку печатной ячейки. После травления растровой точки такой конфигурации она по форме приближается к квадратной, обеспечивающей максимальное заполнение площади;

линейные размеры растровой точки в светах изображения должны быть ограничены, так как ниже определенной границы точка не воспроизводится из-за особенностей растрового, форм­ного и печатного процессов. Для беспигментного способа глу­бокой автотипии минимальный размер растровой точки на фото­форме должен быть не менее 25 мкм.

Специфика любого формного и печатного процессов с пере­дачей полутонов по автотипному принципу заключается в том, что растровые точки, меньшие некоторого минимального разме­ра, воспроизводятся неустойчиво или не воспроизводятся вообще. В глубокой автотипии минимальная оптическая плотность оттиска достигает довольно больших значений — 0,25—0,3 ед. В этом случае полезный интервал репродукции будет недоста­точным, а градационная характеристика репродукционного про­цесса в области малых плотностей будет сжата. На стадии фоторепродукционного процесса этот недостаток можно устра­нить путем уменьшения линиатуры растровой структуры и при­менения многолиниатурных растровых структур, а при проведе­нии формного процесса осуществить разноглубинное травление.

Формным материалом для изготовления форм глубокой пе­чати служит медное отложение — «тиражная рубашка», нане­сенная на сварной стальной цилиндр. Процесс изготовления форм глубокой печати включает следующие основные техно­логические операции: подготовку поверхности формного ци­линдра, перевод на цилиндр пигментной копии и ее проявление или очувствление формного цилиндра, обмазку свободных частей поверхности формного цилиндра, травление поверхности, про­мывку и сушку.

Для выполнения перечисленных операций при изготовлении форм глубокой печати фотомеханическим способом используют гальванооборудование для наращивания на цилиндры медного, никелевого и хромового слоев, обрудование для подготовки по-

верхности формных цилиндров, пигментно-переводные станки и экспонирующие установки, травильное оборудование и вспо­могательные устройства для транспортировки формных ци­линдров, сушильные устройства и др.

Дата добавления: 2015-04-24