Факторы, формирующие качество в процессе производства и обслуживания

Успешная реализация функций управления качеством в процессе производства и обслуживания зависит от влияния множества факторов, среди которых выделяют две группы:

1) производственно-технологические факторы, включающие:

■ технический уровень и уровень освоения основных производственных фондов;

■ научно-технический уровень и уровень освоения технологических процессов;

■ строгое соблюдение технологической дисциплины;

■ уровень механизации и автоматизации процессов производства и обслуживания;

■ нормативно-справочную базу сферы производства;

■ организацию системы технического контроля;

■ качество сырья, материалов, комплектующих изделий, поступающих со стороны.

2) социально-психологические факторы, в состав которых входят:

■ культура производства;

уровень квалификации сотрудников, занятых в процессе производства и

■ заинтересованность персонала в улучшении результатов своей деятельности;

■ личная инициатива и творческое отношение к выполняемой работе со стороны персонала.

Рассмотрим содержание некоторых представленных факторов. Технический уровень и уровень освоения основных фондов и прежде всего производственного оборудования непосредственно отражаются на качестве продукции или оказываемой услуги. Чем выше точность, надежность и прогрессивность применяемого оборудования, тем выше качество конечного продукта деятельности организации. Достижение необходимого технического уровня связано не только с его обновлением, но и с поддержанием соответствующего уровня действующего оборудования в процессе технического обслуживания и ремонта.

Выделяют различные виды деятельности по поддержанию оборудования в надлежащем состоянии:

■ техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании по назначению, хранении и транспортировке, при которых периодически повторяющиеся операции — осмотры, проверки на прочность и др. — выполняются по заранее разработанному графику;

■ плановые ремонты, которые по содержанию выполняемых работ и трудоемкости подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. При этом заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов.

При среднем ремонте ремонтируют отдельные узлы, заменяют и восстанавливают основные изношенные детали, производят сборку, регулирование.

Капитальный ремонт осуществляют с целью восстановления исправности оборудования. Он предусматривает полный комплекс работ, обеспечивающих восстановление технико-экономических и эксплуатационных параметров машин: точности, скорости, производительности и др.

Следующим фактором, оказывающим непосредственное влияние на качество в процессе производства и обслуживания, является уровень используемых технологических процессов и соблюдение технологической дисциплины. Производственный процесс невозможен без реализации системы технологических процессов, каждый из которых представляет собой часть производственного процесса, содержащую действия по изменению состояния предмета труда. Их отлаженность служит необходимым условием создания качественной продукции. Например, на японских предприятиях на вооружение взят принцип: прежде чем повышать производительность труда или качество продукции, необходимо добиться четкой стабильности и непрерывности производства. С точки зрения японских управляющих, качество — это бездефектность операции. Любая неполадка в какой-либо точке производственного процесса рассматривается как проблема обеспечения качества. Наличие ремонтных участков — сигнал тревоги. Уже более 50 лет на японских предприятиях действует программа, получившая название «пять нулей». В общем виде она представляет собой короткие правила:

■ не создавать (условий для появления дефектов);

■ не передавать (дефектную продукцию на следующую операцию);

■ не принимать (дефектную продукцию с предыдущей операции);

■ не изменять (технологические режимы);

■ не повторять (ошибок).

Эти правила доводятся до каждого работника фирмы. Они служат основой осуществления контроля качества в производственном процессе, а также при выходе готовой продукции.

Названная программа положена в основу организации производства. Так, на заводах автомобильной фирмы Toyota рабочие места на сборочных конвейерах оснащены кнопками остановки. Каждый рабочий имеет право остановить конвейер, если не успевает выполнить свою операцию. Управляющий производством фирмы считает, что если конвейер стоит в течение часа, это плохо, но если совсем не останавливается — еще хуже, поскольку это свидетельствует о том, что либо велика норма времени на операцию, либо не уделяется должного внимания ее качеству. Допустимой нормой простоя считается 20 минут. Каждые два часа рабочие на конвейере меняются местами, чтобы снизить утомляемость от монотонности работы. Конвейер сконструирован таким образом, чтобы рабочие, стоящие в начале конвейера, могли видеть конечную продукцию, — это укрепляет осознание значимости выполняемой операции.

Рабочих и управляющих низового уровня ориентируют на то, чтобы они рассматривали каждую последующую производственную операцию как своего потребителя, а к потребителю нельзя относиться как к «врагу» — это один из принципов, заложенных в японской системе управления качеством. Неудивительно, что при такой организации труда до 80 % автомобилей марки Toyota сходят со сборочного конвейера без дефектов.

Итак, научно-технический уровень и уровень освоения технологических процессов оказывают прямое воздействие на качество продукции или услуги. Наибольший эффект может быть достигнут при высоком уровне отлаженности технологического процесса. Чем меньше сбоев в работе, тем выше качество конечного продукта.

Строгое соблюдение технологической дисциплины предполагает осуществление контроля качества выполнения технологических операций. К важнейшим показателям, характеризующим качество технологического процесса, относятся:

■ коэффициент точности технологической операции;

■ коэффициент стабильности технологической операции, отражающий ее способность сохранять без дополнительных регулировок заданную точность за время обработки партии деталей с одной настройки оборудования;

■ коэффициент надежности технологических операций.

В результате определения всех названных показателей выводят комплексный показатель качества технологической операции. Некоторые показатели принято рассматривать не для отдельных операций, а для процесса в целом. Комплексный показатель качества технологического процесса получается суммированием комплексных показателей качества всех технологических операций и показателей, рассчитываемых для технологического процесса в целом, с учетом коэффициентов их весомости.

Кроме производственно-технологических факторов важную роль в формировании качества конечного продукта деятельности организации играют социально-психологические аспекты. Культура производства слагается из многих элементов:

■ надлежащего состояния применяемого оборудования;

■ соблюдения установленного порядка на рабочем месте;

■ чистоты;

■ удобной производственной мебели;

■ достаточной освещенности помещений■

■ допустимого уровня шума;

■ соблюдения условий безопасности труда и т.д.

Влияние культуры производства на качество конечного продукта деятельности организации достаточно велико. Например, запыленность или загрязнение часто бывают причинами брака при окраске различных изделий; хранение металлических деталей в сырых помещениях также приводит к браку; плохое освещение часто вызывает большое число ошибок, особенно в процессах, требующих высокой точности.

Повышение заинтересованности персонала в качественном выполнении своей работы связано с созданием в организации условий для вовлечения сотрудников в процессы совершенствования деятельности, повышения квалификации и развития. Оплата труда выступает в качестве важного, но далеко не единственного фактора, способствующего росту заинтересованности персонала.

Еще Ф. Герцберг разработал систему мероприятий, повышающих мотивационную насыщенность выполняемой работы. Она получила название «система обогащения труда». Идеология «обогащения труда» направлена на преодоление ситуации отчужденности сотрудника в организации, когда от него требуется выполнение ограниченного набора должностных обязанностей, когда ему недоступны ценности и цели организации. Конечно, идеальна ситуация, в которой человек мог бы быть востребован полностью. Но, к сожалению, это реализуется только в отдельных видах профессиональной деятельности, в частности в творческих, когда человек может использовать свой потенциал, самостоятельно планируя цели и достигая их. Технологии «обогащения труда» включают:

■ партиципативный менеджмент — технологию, пользующуюся большой популярностью и содержащую ряд мероприятий по расширению участия рядовых сотрудников в принятии управленческих решений;

■ автономные рабочие группы — бригадный метод работы, при котором члены бригад наделяются как большими полномочиями, так и большой ответственностью за процесс и результаты совместной деятельности;

■ расширение должностных обязанностей и ответственности, ведущее не столько к увеличению общей нагрузки, сколько к общему разнообразию выполняемых сотрудником действий;

■ ротацию — перемену рабочих мест и операций в течение дня или недели; эта технология не только расширяет полномочия сотрудников, но и вносит разнообразие в характер выполняемой ими деятельности;

■ гибкий рабочий график — свободный выбор времени начала и окончания рабочего дня, при котором задается общий объем нагрузки (в часах в неделю), а решение о том, когда сотрудник будет выполнять свои функции, остается за ним;

■ периодические профессиональные перемещения — работу одного и того же человека на разных должностях, в разных отделах или исполнение им функций разных специальностей;

■ совмещение смежных профессий — овладение одним человеком навыками работы по нескольким специальностям, мотивирующее сотрудника к расширению познавательной деятельности;

■ внутреннее совместительство —работа одного человека на нескольких рабочих местах;

■ компенсаторные методы — усложнение ритмического рисунка работы (функциональная музыка, производственная гимнастика, реорганизация общения на рабочих местах);

■ правильную постановку целей.

Цели концентрируют внимание и усилия на определенных направлениях; могут служить в качестве нормативов, с которыми следует сопоставлять результаты работы; могут влиять на структуру и процедуры в организационных системах; нередко отражают глубинные мотивы и особенности как индивидов, так и организаций. Процедура постановки целей требует от управленцев строгого мышления, планирования и четких коммуникаций. Формулированию целей следует придать ряд важных характеристик. Они должны быть измеримыми, однозначными, мобилизующими, но достижимыми, контролируемыми; включать точные сроки, предусматривать потенциальные стимулы для тех, кто их достигает; пользоваться поддержкой организации и т.д.

Естественно, что вся работа по качеству может быть сведена к нулю из-за некачественного изготовления. Если изготовитель располагает достаточным объемом знаний для ее выполнения, четко представляет свое значение в производственном процессе, внимательно относится к делу — все это будет способствовать достижению высокого качества изготовляемого им изделия.

Считается, что самый квалифицированный в мире персонал в области управления качеством работает в Японии. В основу его обучения в этой стране положен ряд принципов: массовость, организованность в общенациональном масштабе, дифференцированность, вовлеченность всего персонала, организация по принципу «сверху вниз», т.е. начиная с высшего управленческого звена. При этом в различных фирмах применяются самые разнообразные методы обучения, способствующие повышению квалификации и ответственности за качество выпускаемой продукции.

Так, в компании Nissan Motor в течение первых десяти лет работы учебе с отрывом от производства отводится не менее 500 дней. В дальнейшем учеба продолжается непосредственно на рабочих местах по вечерам и в выходные дни. Обучение обязательно заканчивается аттестацией, которая проводится периодически для всех категорий работников, включая управляющих. Аттестацию проводят руководители соответствующих подразделений с привлечением необходимых специалистов. Отдельные категории специалистов помимо аттестации сдают государственный экзамен. Такие работники, сдавшие государственный экзамен, получают надбавку к зарплате, а работники, не сдавшие государственный экзамен три раза подряд, получают «красную карточку» — свидетельство их профессиональной непригодности для работы на данном рабочем месте.

Другим способом повышения квалификации персонала и вовлечения его в процесс совершенствования деятельности являются кружки качества — небольшие группы рабочих одного производственного подразделения, занимающиеся на добровольных началах проблемами управления качеством. К задачам кружков качества в рамках общей деятельности по управлению качеством в организации относятся:

■ содействие совершенствованию и развитию предприятия;

■ создание здоровой, творческой и доброжелательной атмосферы на рабочем участке;

■ всестороннее развитие способностей работников и, как результат, ориентация на использование этих возможностей в интересах организации.

Деятельность кружков качества базируется на следующих принципах: саморазвитии; добровольности; групповой деятельности; применения различных методов управления качеством, взаимосвязи с рабочим местом; деловой активности и непрерывнее™ функционирования; взаиморазвития; атмосфере новаторства и творческого поиска; осознании важности улучшения качества продукции и необходимости решения задач в этой области.

В настоящее время все большее распространение получают подходы, позволяющие на системной основе объединить все рассмотренные факторы. Одним из таких подходов является внедрение системы ТРМ (Total Productive Maintenance), которая зародилась в 1960-х гг. в Японии. Ее название не буквально, но точно по смыслу можно перевести как обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла продукции с участием всего персонала. Данная система была сформирована на основе оригинальной концепции обеспечения качества, согласно которой ставку необходимо делать не на контроль качества, а на его создание непосредственно в процессе работы. Начало этому было положено в компании Nippon, производившей автомобильную электронику, где в результате автоматизации производства возникла проблема эффективного использования сложного оборудования. Решение нашли с помощью двух основных идей:

1)операторам было вменено в обязанность не только использовать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание;

2)на основе кружков качества была создана система поддержания в нормальном состоянии оборудования с помощью всего персонала.

В это же время было дано развернутое определение ТРМ для производственных подразделений. Позднее данная система охватила нетолько производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, т.е. стала универсальной. С учетом этих обстоятельств в 1989 г. определение было скорректировано:

■ целью ТРМ служит создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы;

■ средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь на протяжении всего жизненного цикла производственной системы;

■ для достижения цели задействуются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но прежде всего производственные;

■ в достижении цели участвует весь персонал от высшего руководителя до рабочего;

■ стремление к достижению «нулевых потерь» реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

В 1990-х гг. система ТРМ получила распространение в отраслях, где состояние оборудования оказывает решающее влияние на уровень производительности, качества, травматизма, загрязнения окружающей среды. Сегодня среди тех, кто уже внедрил или внедряет ТРМ, помимо японских фирм находятся также Eastman Kodak, Ford, Procter & Gambel, несколько заводов Pirelli, группа Dupont и многие другие компании Европы, Южной Америки и Азии, в том числе Китая. В Финляндии учреждена премия ТРМ.

Внедрение ТРМ позволяет предприятию достичь предельной и комплексной эффективности производственной системы, т.е. получить максимально возможный результат в отношении объема производства (Р), качества продукции (Q), себестоимости (С), сроков поставок (/)), безопасности рабочих мест (S) и инициативы персонала (М) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов. В табл. 10.1 приведены усредненные данные по нескольким японским предприятиям, успешно внедрившим ТРМ, характеризующие как материальные результаты, которых им удалось добиться, так и нематериальный эффект от внедрения этой системы в отношении перечисленных шести показателей.

			Таблица
	Эффект от внедрения ТРМ на японских предприятиях
Показатель	Материальные ресурсы	Нематериальный эффект
Р	Производительность труда по добавленной стоимости Число случайных поломок и аварий Загруженность оборудования	Увеличение в 1,5—2 раза Сокращение в 10—250 раз Увеличение в 1,5—2 раза	Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает завершенность: они начинают заботиться о нем сами, не дожидаясь указаний «сверху»
Q	Число случаев брака   Число рекламаций от потребителей	Снижение в 10 раз Уменьшение в 4 раза	У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то смогут этого добиться
С	Себестоимость продукции	Снижение на 30%
D	Запасы готовой продукции и незавершенное производство Случаи нарушения сроков поставок	Снижение на 50%     Нуль	Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым
S	Производственный травматизм, повлекший невыход на работу	Нуль
Загрязнение окружающей среды	Нуль	У посетителей создается хорошее впечатление о предприятии, что благотворно сказывается на числе заказов
М	Число рационализаторских предложений	Увеличение в 5—10 раз

До появления ТРМ считалось, что завод по природе является «рассадником трех К». На эту букву в японском языке начинаются слова «грязь», «тяжелые условия», «опасность». Внедрение ТРМ позволяет предприятию избавиться от них.

Так, завод Zukumi компании Inoda Semento стал первым в мире цементным заводом, на котором отсутствует пыль. Завод Sigo поставил Целью создать завод-парк. Благодаря внедрению ТРМ было значительно сокращено незавершенное производство и число ненужных вещей, а высвободившейся площади хватило для создания благоустроенных зон отдыха с цветниками и аквариумами. К оборудованию здесь подведены кондиционеры, все в помещении сверкает чистотой.

Качественное улучшение состояния предприятия достигается при внедрении системы ТРМ за счет согласованного изменения двух факторов:

1) профессионального развития человека: операторы должны уметь самостоятельно производить ежедневное обслуживание оборудования, обслуживающий персонал (механики и др.) — непрерывно поддерживать работоспособность высокотехнологичного оборудования, инженеры — проектировать оборудование, не требующее поддержания и ремонта;

2)усовершенствования оборудования: повышение эффективности использования имеющегося оборудования за счет его непрерывного улучшения и проектирование нового с учетом полного жизненного цикла с последующим выводом его в кратчайшие сроки на полную проектную мощность.

Таким образом, ТРМ предполагает рост эффективности производственной системы за счет ликвидации всех потерь, препятствующих повышению эффективности работы человека и использования оборудования, энергии, сырья, инструментов.

Несмотря на то, что в основе ТРМ лежат простые идеи, ее освоение требует немалых усилий и времени — от 3 до 10 лет, поскольку предполагает коренное изменение как мировоззрения и психологии отдельного работника, так и всей совокупности отношений между сотрудниками фирмы. Как показывает опыт предприятий, внедривших эту систему, результаты подобного рода перемен составляют сегодня одно из важных преимуществ в конкуренции на мировом рынке.

Среди других подходов можно выделить систему наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины, которая сокращенно называется «система 55». Данный подход был разработан еще в середине прошлого века в Японии. Эта система позволяет практически без капитальных затрат не только наводить порядок на производстве — повышать производительность, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые условия для внедрения инноваций, в первую очередь за счет изменения отношения персонала к своей работе. Смысл системы заключается в том, чтобы изменить поведение и образ мышления работника, воспитать в нем уважение к порядку и дисциплине. Но самоконтроль у работника появится не раньше, чем он привыкнет к каждодневному выполнению элементарных требований, подробно описанных методикой.

55 — это первые буквы японских слов «сейри», «сейтон», «сейсо», «сейкетсу», «сицуке».

Сейри — организация, предполагающая освобождение участка от лишних предметов, а также формирование на нем системы хранения инструментов и материалов.

Сейтон — порядок, включающий расстановку инструментов и материалов по своим местам, расположение их на максимально удобном для работы расстоянии, разработку системы обозначений, которая облегчит поиск предметов (наклейки на полки, каталоги и т.п.).

Сейсо — чистота. Поддержание чистоты на участке предполагает следование правилу. «Чисто там, где убирают ежедневно, уделяйте внимание уборке каждый день, и она станет легче, наведите чистоту и порядок даже в самых незаметных местах, и пусть ваш участок будет идеально чистым».

Сейкетсу — наглядность, предполагающая выделение мест, требующих особого внимания: на приборах должны быть обозначены опасные и оптимальные режимы работы; инструкции, правила, описания режима работы приборов должны находиться на видном месте рядом с оборудованием.

Сицуке — ответственность, определяющая участие персонала в жизни своего рабочего участка, улучшение дисциплины и безопасности, совершенствование рабочих процессов: «стань хозяином на рабочем месте и возьми на себя ответственность за чистоту участка»; «участвуй в уборке, поднимай упавшие предметы», «пусть уборка, порядок и системный подход станут нормой твоей жизни».

Отечественный аналог системы 55 получил название «Упорядочение».

Классификация и содержание видов контроля качества

Контроль является одной из составляющих процесса управления качеством в организации. Контроль качества — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации; на стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, состояние производственных процессов; на стадии эксплуатации — это проверка соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации. Контроль качества включает три основных этапа:

1) получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, контролируемых признаках и показателях его свойств;

2) получение вторичной информации — сведений об отклонениях от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

3) подготовку и нформации для выработки соответствующих управленческих воздействий на объект, подвергавшийся контролю, с целью устранения или предотвращения в будущем подобных ситуаций.

Объектами контроля могут быть изделия или процессы, влияющие на их качество. Контролируемый признак — это количественная или качественная характеристика объекта, подверженная контролю. Методом контроля называется совокупность правил применения определенных принципов для осуществления контроля. Средства контроля — это изделия (приборы, приспособления, инструменты, испытательные стенды) и материалы (например, реактивы), используемые при контроле.

По действующей видовой классификации контроль качества подразделяется по следующим основным признакам.

1. По объекту контроля — контроль количественных и качественных характеристик свойств продукции, технологического процесса (его режимов, параметров).

2. По положению в производственном процессе:

· контроль в процессе проектирования нового изделия;

· входной контроль качества поступающих на предприятие отпоставщиков сырья, материалов, полуфабрикатов;

· контроль готовой продукции, который в свою очередь включает межоперационный контроль (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции) и приемочный (выходной контроль законченной производством продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке или использованию);

· анализ специальных процессов, объединяющий исследования и испытания, которые позволяют локализовать причины возникновения свойств продукции, не соответствующих техническим требованиям, определить возможность повышения характеристик качества и убедиться в том, что принятые корректирующие действия дали полный и длительный эффект.

3. По полноте охвата контролируемых изделий: сплошной контроль, т.е. контроль каждой единицы продукции, осуществляемый содинаковой полнотой, и выборочный — контроль выборок или проб из партий или потока продукции.

4. По связи с объектом контроля во времени:

· летучий — контроль в случайные моменты, выбираемые в установленном порядке;

· непрерывный — контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно;

· периодический контроль, когда информация о контролируемых параметрах поступает через установленные интервалы.

5. По возможности последующего использования продукции — разрушающий контроль (при котором объект контроля после его осуществления использованию не подлежит) и неразрушающий (без нарушения пригодности объекта контроля к дальнейшему использованию).

6. По степени использования средств контроля: измерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу (путем сравнения признаков качества продукции с признаками качества контрольного образца), технический осмотр (при помощи органов чувств, в необходимых случаях с привлечением средств контроля, номенклатура которых установлена соответствующей документацией).

7. В зависимости от уровня технической оснащенности:

· ручной контроль (используются немеханизированные средства контроля для проверки качества изделий);

· механизированный (применяются механизированные средства контроля);

· автоматизированный (осуществляется с частичным непосредственным участием человека);

· автоматический (происходит без непосредственного участия человека);

· активный (непосредственно воздействует на ход технологического процесса и режимов обработки с целью управления ими).

8. По структуре организации:

· самоконтроль — это контроль качества, осуществляемый самим исполнителем;

· одноступенчатый контроль, который проводится непосредственно изготовителем и работником (ОТК);

· многоступенчатый контроль — контроль, осуществляемый исполнителем, операционный контроль, приемочный контроль со стороны работников ОТК.

9. По типу проверяемых параметров и признакам качества:

· контроль геометрических параметров, т.е. линейных, угловых размеров, шероховатости поверхности, формы и т.п.;

· контроль физических свойств, таких как теплопроводность, электропроводимость, температура плавления и др.; S контроль механических свойств: жесткости, твердости, пластичности, упругости, прочности и т.д.;

· контроль химических свойств, включающий химический анализ состава вещества, коррозионной стойкости в различныхсредах и др.;

· металлографические исследования, охватывающие контроль микро- и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов, деталей;

· специальный контроль, подразумевающий контроль герметичности, отсутствия внутренних дефектов, например с помощью ультразвука;

· контроль функциональных параметров, включающий контроль работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях;

· визуальный контроль — контроль внешнего вида контролируемого объекта.

Наибольший интерес с точки зрения управления процессом контроля качества представляют виды контроля по следующим классификационным признакам: по положению в производственном процессе и полноте охвата контролируемых изделий.

Эффективность контроля складывается из его результатов на различных этапах производственного процесса, в зависимости от которых меры по контролю качества можно разбить на четыре группы.

1. Контроль за разработкой новой конструкции, включающий меры по контролю качества, осуществляемые в подготовительный период.

2. Входной контроль, состоящий из мер, предпринимаемых при закупке, получении и проверке деталей или материалов, которые поступили от поставщика или из других источников.

3. Контроль готовой продукции — меры по контролю качества, проводимые в период серийного производства продукции и ее обслуживания в ходе эксплуатации.

4. Анализ специальных процессов, включающий меры по выявлению конкретных трудностей, возникающих при контроле качества.

Одним из видов контроля качества по положению в производственном процессе является контроль готовой продукции. Он включает такие меры на месте ее изготовления или эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от требуемого уровня качества будут исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям, а установленная на месте эксплуатации продукция будет обслужена таким образом, чтобы полностью удовлетворить требования потребителя к качеству.

В контроль продукции включаются все меры по контролю качества, начиная с того момента, когда изделие принято к производству и получены необходимые материалы, комплектующие, и заканчивая тем периодом, когда оно запаковано, доставлено и получено потребителем, который удовлетворен ее качеством. Выше было отмечено, что контроль продукции условно подразделяется на межоперационный и приемочный (выходной).

Межоперационный контроль включает контроль качества полуфабрикатов и процессов в течение или после завершения определенной операции. Контроль и испытания в ходе производства, как правило, являются частью технологического процесса. Их результаты широко используются в производстве как для отбраковки несоответствующей продукции, так и для регулирования технологических процессов и предупреждения возникновения повторных несоответствий. Области контроля и частота проведения проверок зависят от значений характеристик и показателей. Проверка должна проводиться по возможности в тех точках, где возникает контролируемая характеристика производимой продукции. Если проверка характеристик технологического процесса экономически невыгодна или не представляется возможной, осуществляется контроль продукции в ходе ее изготовления. Во всех случаях устанавливается взаимосвязь между контролем качества в процессе производства и документацией на процесс и конечную продукцию.

Осуществление межоперационного контроля на предприятии должно быть спланировано и регламентировано. Процедуры испытаний и технического контроля, как правило, оформляются документально, включая описание конкретного оборудования, необходимого для проведения таких испытаний и проверок, с указанием установленных требований и стандартов, регламентирующих качество выполнения работ, на основе которых проверяется каждый показатель качества.

Технологические процессы обычно проверяются на способность производить продукцию в соответствии с установленными техническими условиями. В ходе такого контроля определяются также операции, связанные с технологическими характеристиками продукции, которые заметно влияют на качество. В процессе межоперационного контроля необходимо добиваться того, чтобы контролируемые характеристики не выходили за рамки технических условий или чтобы были сделаны соответствующие модификации или изменения.

Межоперационный контроль может принимать следующие формы:

· наладка и технический контроль первой детали;

· технический контроль или испытание, осуществляемое непосредственным изготовителем;

· автоматический технический контроль или испытания;

· контроль в определенных точках через установленные интервалы в течение всего производственного процесса;

· летучий контроль, проводимый инспекторами, отвечающими за выполнение отдельных операций.

Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой продукции. Этот вид контроля тесно связан с межоперационным, поскольку чем эффективнее последний, тем меньше средств предприятию приходится вкладывать в организацию процесса выходного контроля. Для усиления технического контроля и испытаний, проводимых в процессе производства, используются две формы приемочного контроля готовой продукции, причем в зависимости от конкретного случая можно применить один из методов либо оба одновременно:

1) приемочный контроль или испытание, подтверждающие соответствие единиц продукции или ее партии эксплуатационным требованиям и другим характеристикам качества;

2)проверку качества готовой к отправке продукции методом выборочного контроля из партии готовой продукции, проводимую как на непрерывной, так и на периодической основе.

Выходной контроль должен использоваться для обеспечения быстрой обратной связи с целью корректировки как продукции, так и производственного процесса. Выявленные дефекты или отклонения от нормы должны быть доведены до сведения заинтересованных подразделений, устранены или исправлены, после чего продукция вновь подвергается контролю или испытаниям. Приемочный контроль качества ориентирован на потребителя. Внимание прежде всего обращается на те характеристики, которые интересуют его больше остальных.

Особое внимание в процессе контроля качества на предприятии необходимо уделять анализу специальных процессов, управление которыми необходимо для качества продукции. К специальным относятся процессы, которые невозможно проконтролировать путем проверки и испытаний готовой продукции. Их делят на две категории:

1) относящиеся к производству — сварка, литье, перемешивание бетона, нанесение защитных покрытий, термообработка и т.д.;

2) относящиеся к контролю и испытаниям — рентгенография, контроль магнитным порошком, ультразвуковой контроль, испытания под давлением и др.

Невозможность проверки качества специального процесса обычным путем можно пояснить на примере нанесения защитного покрытия — окраски: при контроле готовой продукции устанавливается только соответствие толщины и цвета покрытия. При этом нельзя утверждать, что обработка поверхности базового материала, толщина грунтовки, подслоев и верхнего слоя, а также технологические режимы — время, температура и влажность — соответствовали спецификациям. В связи с этим анализ специальных процессов должен проводиться с целью осуществления контроля:

· точности и разнообразия оборудования, применяемого при производстве или измерении продукции, включая его наладку;

· навыков, умений и знаний работников, осуществляющих техническое обслуживание оборудования;

· методов проверки;

· постоянной регистрации данных по аттестации персонала, оценке процессов и оборудования.

Сплошной контроль представляет собой такой вид контроля качества, при котором проверяется каждая единица предъявленной партии деталей, узлов, готовой продукции. Он применяется в том случае, когда предъявляются повышенные требования к качеству готовой продукции ввиду высокой сложности ее изготовления.

На многих предприятиях вместо сплошного контроля используется выборочный. Его применение обусловлено следующими причинами:

1) выборочный контроль дает возможность получить информацию о том, соответствует ли качество данной партии изделий установленным требованиям;

2)сплошной контроль обычно неэкономичен, так как затраты на его осуществление высоки;

3)иногда сплошной контроль невозможно осуществить в силу специфики производимой продукции;

4)сплошной контроль не гарантирует, что качество всех проверенных изделий соответствует стандарту, — ошибки возможны из-за однообразия процесса выполнения контрольных операций и обусловленного этим притуплённого внимания контролеров.

Таким образом, выборочный контроль используется в том случае, когда экономически нецелесообразно или невозможно осуществление сплошного контроля. Данный вид контроля допускает некоторое количество дефектных изделий, поскольку проверке подвергается только определенная выборка из партии деталей, узлов, готовой продукции, предъявленных на контроль. Его использование эффективно при наличии следующих факторов:

■ большом объеме выпускаемой продукции;

■ высокой точности и стабильности технологического процесса;

■ строгой технологической дисциплине;

■ оснащенности технологических процессов точными и высокопроизводительными контрольно-измерительными приборами;

■ высококвалифицированных контролерах.

Содержание выборочного контроля состоит в проверке определенной части контролируемых объектов и сопоставлении числа обнаруженных дефектных изделий с установленным нормами приемочным числом, величина которого характеризует допустимый уровень качества. Этот показатель определяется как максимальный процент дефектных изделий (или максимальное количество дефектных изделий на определенное количество единиц продукции), который может считаться удовлетворительным с точки зрения выборочного контроля.

При извлечении выборки из партии деталей, узлов или продукции, предъявленной на контроль, как правило, соблюдается принцип случайности. Это означает, что при осуществлении выборочного контроля должна быть рассмотрена процедура, обеспечивающая каждому изделию в партии равную возможность попасть в выборку. Соблюсти принцип случайности достаточно сложно, поскольку на процесс выборки влияет множество факторов. Например, если речь идет о том, чтобы отвергнуть или принять партию, содержащую изделия, дефектность которых для контролера очевидна, выборку будет трудно производить случайно. Если изделия имеют значительную массу или труднодоступны для проверки, то контролер обычно извлекает изделия только из одного ящика или из одного ряда, как правило верхнего.

Отказ от принятия партии, в особенности большой по объему, может иметь серьезные последствия как для производственной программы, так и для взаимоотношений с поставщиками. Поэтому в мировой практике обычно считается необходимым использование принципа случайности выборки.

С целью повышения результативности выборочного контроля на предприятии необходимо разрабатывать план его проведения. Он должен учитывать: стоимость контроля и испытаний; значимость проведения для потребителя; определение того, проводится ли испытание с разрушением или без разрушения образца; стабильность процесса; время осуществления контроля и испытаний; требования заказчика и регламенты. При определении наиболее экономичного плана контроля надо принимать во внимание такие факторы, как объем партии, предъявленной на контроль; издержки проверки одного изделия; издержки отбраковки одного изделия; издержки принятия одного дефектного изделия; вид выборочного контроля (одноэтапный или двух-этапный). Последний фактор немаловажен.

Одноэтапный контроль (рис. 1) наиболее доступен для осуществления. Согласно рис. 1 процедура одноэтапного выборочного контроля предусматривает:

1) извлечение из партии контролируемых изделий выборки на основе принципа случайности;

2)осуществление сплошного контроля извлеченной выборки и выявление дефектных изделий;

Рис. 1. Процедура одноэтапного выборочного контроля: N— партия изделий, предъявленных на контроль; п — выборка; n_д — обнаруженное в ходе выборочного контроля число дефектных изделий; п_пр — установленное нормами приемочное число

3)сравнение количества обнаруженных дефектных изделий с установленным нормативно-технической документацией приемочным числом;

4)принятие на основании произведенного сравнения соответствующего решения. Если число обнаруженных дефектных изделий меньше или равно приемочному числу, вся партия изделий принимается. В противном случае выборка бракуется, вся партия изделий подвергается сплошному контролю или не принимается.

Методы одноэтапного контроля, используемые для принятия или отбраковки изделий, не обязательно являются наиболее экономичными формами проверки качества продукции. Это обусловлено тем, что если уровень качества партии намного выше или намного ниже желаемого минимального предела, вполне достаточной была бы выборка меньшего объема. Двухэтапный контроль (рис. 2) основывается на указанном принципе, и во многих случаях среднее количество проверок, предусматриваемое данной системой, меньше, чем по плану одноэтапного контроля.

Первый этап процедуры двухэтапного контроля в целом аналогичен процедуре осуществления одноэтапного контроля. Отличия появляются в момент принятия решения о результатах контроля на базе сравнения обнаруженного числа дефектных изделий с установленным нормами приемочным числом. На втором этапе партия изделий бракуется, если обнаруженное в выборке количество дефектных изделий больше величины приемочного числа.

В ситуации, представленной на рис. 2, возможен также и третий вариант — извлечение второй выборки (п₂) из контролируемой партии. В данном случае следующим этапом выступает контроль второй выборки и выявление в ней дефектных изделий (n_д2), затем следует суммирование количества дефектных изделий, обнаруженных в первой и второй выборках (n_д1 + n_д2) и сравнение полученной суммы с установленным приемочным числом (n_пр2), отражающим количество дефектных изделий при двух проверках в сумме, при превышении которого партия не принимается.

Будет ли использован одноэтапный или двухэтапный вид выборочного контроля на данном предприятии, приемлем ли вообще один из них — полностью зависит от положения дел на конкретном предприятии: потребности в экономии средств на проведение выборочного контроля, объема требуемой работы с документами, требований к технической, статистической точности и т.д.

Дата добавления: 2015-04-29