История развития систем управления качеством 1 страница

В истории развития документированных систем качества можно выделить пять этапов, которые иногда представляют в виде пяти звезд качества (рис. 1).

Рис. 1.3 Пять звезд качества

Первый этап соответствует начальным задачам системного подхода к управлению, когда появилась первая система — система Тейлора (1905 г). Организационно она предполагала установление технических и производствен­ных норм специалистами и инженерами, а рабочие лишь обязаны их выполнять. Эта система устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков и вводила определенные шаблоны, настроенные на верхнюю и нижнюю границы допусков — проходные и непроходные калибры. Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введе­ны первые профессионалы в области качества — инспекторы (в России — технические контролеры). Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), выполнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном).

Отмеченные выше особенности системы Тейлора делали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого изделия (детали).

Второй этап. Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица). Однако продукция – это результат осуществления производствен­ных процессов, и вскоре стало ясно, что управлять надо процессами.

В 1924 г. в «Bell Telephone Laboratories» (ныне корпорация AT&T) была создана группа под руководством Р.Л. Джонса, заложившая основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы выбороч­ного контроля качества, разработанные Г. Доджем и Г. Ромингом, ставшие началом статистических методов управления качеством, которые в последствии благодаря Э. Демингу получили очень широкое распростране­ние в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране. Деминг выдвигает идею об отмене оценки заданий и результатов выполнения работы, т. к. по его мнению, они создают атмосферу страха, способ­ствуют краткосрочному вкладу в работу, игнорируя долгосрочные задачи, и разрушают работу в командах. Опираясь на точку зрения Э. Деминга и развивая ее, Д. Джуран ввел термин качества в духе «соответствия требованиям потребителя», в значительной степени ориентированный на требования потре­бителей, («Fitness for use»). Он показал ответственность менеджмента за хрони­ческие последствия несоответствий и дополнил статистические методы контроля качества систематическими методами решения проблем качества. В прил. 1 и 2 приведены известные 14 принципов повышения качеством Деминга и 10 этапов повышения качества по Джурану.

В то время, как в работах Деминга основное внимание уделяется улучшению качества применительно прежде всего к процессам, системам и статистике, Джуран подчеркивает необходимость для каждого менеджера непосредственно заниматься деятельностью, приводящей к повышению качества. Он является сторонником подхода, который предусматривает вовлеченность всего персонала организации в процедуры, обеспечивающие повышение качества и решение производственных проблем. Системы качества усложнились, т. к. в них были включены службы, использующие статистические методы. Усложнились и задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими, понимающими, что такое вариации и изменчивость, а также знающими, какими методами можно достигнуть их уменьшения. Появилась специальность — инженер по качеству, который должен анализировать качество и причины дефектов изделий, строить контрольные карты и т. п. В целом акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем определения причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими.

Более сложной стала мотивация труда, т. к. теперь учитывалась точность настроенности процесса, анализ тех или иных контрольных карт, карт регулирования и контроля. К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля. Стали более сложными и отношения поставщик — потребитель. В них большую роль начали играть стандартные таблицы и статистический приемочный контроль.

Третий этап. В 1950-е годы была выдвинута концепция тотального (всеобщего) контроля качества – TQC (Total Quality Control). Ее автор, американский ученый А. Фейгенбаум, который опубликовал в 1957 г. статью «Комплексное управление качеством». К главным задачам TQC относятся прогнозированное устранение потенциальных несоответствий в продукции на стадии конструкторской разработки, проверка качества поставляемой продукции, комплектующих и материалов, а также управление производством, развитие службы сервисного обслуживания и надзор за соблюдением соответствия заданным требованиям к качеству. Фейгенбаум призвал обратить внимание на вопросы изучения причин несоответствий и первым указал на значение системы учета затрат на качество.

Поскольку на качество влияет множество факторов, то идея этого подхода заключается в выделении основных из них. Кроме того, нужно также учитывать взаимосвязь факторов, чтобы воздействуя на один из них, предвидеть реакцию других. Для обеспечения комплексности контроля и управления качеством необходимо учитывать все этапы производства, четкую взаимосвязь подразделений, участвующих в решении проблем качества. Например, для рассмотрения претензий потребителей заранее должны быть установлены исполнители, порядок и сроки рассмотрения и удовлетворения этих претензий.

В Японии идеи TQC были встречены с восторгом и получили дальнейшее развитие в работах профессора К. Исикавы, который рассматривал качество как задачу менеджмента; требовал участия всех сотрудников в мероприятиях по его улучшению и ввел термин «отношения потребитель – поставщик». В отличие от американских концепций, он говорил об «управлении качеством в масштабе компании» («Company Wide Quality Control»). Филип Б. Кросби (Германия) является одним из известнейших приверженцев всеобщей концепции качества. В начале 60-х гг. ХХ в. он подробно изложил свою программу «ноль дефектов», вызвавшую в Германии острые дискуссии. Кросби сконцентрировал внимание на задачах в области управления предприятием, предложил внедрять предприни­мательскую культуру, в основе которой лежит осознание значения качества и образ мышления, ориентированный на достижение «нуля дефектов». В прил. 3 приведен 14-этапный план Кросби по повышению качества и достижения «нуля дефектов».

Системы TQC развивались в Японии с большим акцентом на применение статистических методов и вовлечение персонала в работу кружков качества. Японцы долгое время подчеркивали, что они используют подход TQSC, где буква S означала Statistical (статистический).

На этом этапе появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Системы мотивации стали смещаться в сторону человеческого фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, а моральное увеличивалось. Главными мотивами качественного труда стали работа в коллективе, признание должностей коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи. Все большее внимание уделяется учебе. В Японии и Южной Корее работники учатся в среднем от нескольких недель до месяца, используя в том числе и самообучение.

Конечно, внедрение и развитие концепции TQC в разных странах мира осуществлялось неравномерно. Явным лидером стала Япония, хотя все основные идеи TQC были разработаны в США и в странах Европы. В результате американцам и европейцам пришлось учиться у японцев, однако это обучение сопровождалось и нововведениями.

В странах Европы большое внимание стали уделять документированию систем обеспечения качества и их регистрации или сертификации третьей (независимой) стороной. Системы взаимоотношений «поставщик — потреби­тель» также начинают предусматривать сертификацию продукции третьей стороной. При этом более серьезными стали требования к качеству исходных материалов в контрактах, более ответственными гарантии их выполнения.

Четвертый этап. В 80-е гг. начался переход от тотального контроля качеством (TQC) к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества -–-стандарты ИСО 9000 (1987г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества. В 1994 г. вышла новая версия этих стандартов, которая расширила в основном стандарт МС 9004-1, -2, -3, -4, большее внимание уделив вопросам обеспечения качества программных продук­тов, обрабатываемым материалам, услугам.

Специфика тотального управления качеством состоит в том, что если раньше на предприятиях принимались компромиссные решения по таким параметрам, как объем выпускаемой продукции, сроки поставки, затраты и качество, то теперь на первый план выдвигается качество продукции, и вся работа предприятия подчиняется этой цели. Таким образом, управление всеми сферами деятельности предприятия организуется исходя из интересов качества. Этот переход сравнивают с переходом от системы Птоломея к системе Коперника, имея в виду что не Солнце (потребитель) вращается вокруг Земли (производителя), а наоборот.

Если TQC — это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то TQМ — еще и управление целями и самими требованиями. В TQМ включается также и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, вызывающая у потребителя уверенность в качестве продукции. Система TQМ (рис. 1.4) является комплексной системой, ориентиро­ванной на постоянное улучшение качества, минимизацию производствен­ных затрат и поставку точно в срок. Основная идеология TQМ базируется на принципе – улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка — стремление к нулю дефектов, к нулю непроизводительных затрат, к поставкам точно в срок. При этом осознается, что достичь пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться, не останавливаясь на достигнутых результатах. Эта идеология имеет специальный термин «постоянное улучшение качества» (quality improvement).

В системе TQM используются адекватные целям методы управления качеством. Одной из ключевых особенностей системы является использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в улучшении качества всего коллектива.

Рис. 1.4. Основные составляющие TQМ:

TQC – всеобщий контроль качества; QPolicy – политика качества;

QPlanning – планирование качества;

QI – улучшение качества;

QA – обеспечение качества

В TQM существенно возрастает роль человека и обучения персонала. Мотивация достигает состояния, когда люди настолько увлечены работой, что отказываются от части отпуска, задерживаются на работе, продолжают работать дома. Появляется новый тип работников – трудоголики. Обучение становится всеохватывающим и непрерывным, сопровождающим работников в течение всей их трудовой деятельности. Существенно изменяются формы обучения, становясь более активными – используются деловые игры, специальные тесты, компьютерные методы и т.п. Обучение превращается и в часть мотивации, ибо хорошо обученный человек увереннее чувствует себя в коллективе, способен на роль лидера, имеет преимущества в карьере. Разрабатываются и используются специальные приемы развития творческих способностей работников.

На взаимоотношения поставщиков и потребителей оказывает сильное влияние сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 9000. Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000, – обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и предоставление ему доказательств способности предприятия сделать это. Соответственно механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель. Однако в стандартах ИСО серии 9000 целевая установка на экономическую эффективность выражена весьма слабо, а на своевременность поставок просто отсутствует.

Но несмотря на то, что система не решает всех задач, необходимых для обеспечения конкурентоспособности, популярность ее лавинообразно растет, и сегодня она занимает прочное место в рыночном механизме. Внешним же признаком того, имеется ли на предприятии система качества в соответствии со стандартами ИСО серии 9000, является сертификат на систему.

В результате во многих случаях наличие у предприятия сертификата на систему качества стало одним из основных условий его допуска к тендерам по участию в различных проектах. Широкое применение сертификат на систему качества нашел в страховом деле: так как его наличие свидетельствует о надежности предприятия, то предприятию часто предоставляются льготные условия страхования.

Для успешной работы предприятий на современном рынке наличие у них системы качества, соответствующей стандартам ИСО серии 9000, и сертификата на нее является, может быть, не совсем достаточным, но необходимым условием. Поэтому и в России уже имеются десятки предприятий, внедривших стандарты ИСО серии 9000 и имеющих сертификаты на свои системы качества.

Пятый этап. В 90-е гг. усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов серии ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

Сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 14000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000. Существенно возросло влияние гуманистической составляющей качества, усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

Появляются и корпоративные системы управления качеством, которые ставят своей целью усиление требований международных стандартов и учитывают специфику таких корпораций. Так, Большая тройка американских автомобильных компаний разработала в 1990 г. (1994 г. — вторая редакция) стандарт QS 9000 «Требования к системам качества». Хотя он базируется на стандарте ИСО 9001, его требования усилены отраслевыми (автомобилестроительными), а также индивидуальными требованиями каждого из членов Большой тройки и еще пяти крупнейших производителей грузовиков.

Внедрение стандартов ИСО 14000 и QS 9000, а также методов самооценки по моделям премий по качеству — главное достижение пятого этапа развития систем управления качеством.

5. Развитие отечественных систем обеспечения качества

Значительный вклад в формирование существующих подходов к управлению качеством внесли отечественные исследователи.

В послереволюционной России уже в 1918 году был принят декрет о развитии стандартизации. Одной из первых форм управления качеством в Советском Союзе стала проверка изделий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные. В 1921 году был создан Центральный институт труда (ЦИТ), на который были возложены задачи проведения соответствующих исследований в области управления качеством.

Ставилась задача развить в каждом работнике постоянную внутреннюю потребность в непрерывном совершенствовании своего труда. Труды А. К. Гастева, руководителя ЦИТ, имеют важное научное и практическое значение, а его книга «Как надо работать» является введением в науку системы организации труда.

Одним из выдающихся российских ученых, внесших огромный вклад в развитие теории и практики управления качеством как в России так и за рубежом, был В. В. Бойцов. Он сформулировал теоретические и методологические основы управления качеством всех элементов жизненного цикла технических объектов. Он выдвинул следующие требования: необходимость выработки стратегии и критерия управления;

наличие эффективной обратной связи, обеспечивающей наблюдение за реализацией стратегии управления качеством; наличие резервов;

необходимость учета роли человеческого фактора.

Одним из достижений российской школы управления качеством является формирование квалиметрии, экономико-статистического направления в управлении качеством и экономической теории качества.

Российская школа управления качеством является одной из сильнейших в мире в теоретико-методологическом и методическом подходах к исследуемой проблеме.

На высочайшем уровне выполнялись отечественные теоретические разработки в области управления качеством. К ним относятся труды по проблемам автоматизации, моделирования и информационного обеспечения процессов управления, проектирования организационных структур, надежности, квалиметрии, статистическим методам.

Системные подходы к организации работ по улучшению качества в СССР в силу различных причин (отсутствие конкуренции и рынка товаров; дефицит большинства товаров) стали разрабатываться и внедряться начиная с 50-х гг. XX века.

Мировое значение имеют системы управления качеством, разработанные на промышленных предприятиях различных городов страны. В этих системах – Саратовской системе БИП (бездефектное изготовление продукции), Горьковской КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), Ярославской НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса), Львовской системе СБТ (система бездефектного труда) и КС УКП (комплексная система управления качеством продукции) – отчетливо проявилась тенденция слияния менеджмента качества и организационного менеджмента.

Большим преимуществом данных систем перед множеством других, в том числе и современных систем менеджмента качества, являлось наличие в каждой из них определенного показателя, характеризующего достижения деятельности по управлению качеством в целом.

Критерии управления, использованные в Саратовской системе БИП, Львовской СБТ, КС УКП были специально разработаны для целей управления качеством и получили широкое распространение в отечественной промышленности. Так, показатель УВКК (удельный вес продукции высшей категории качества) стал основным при долгосрочном и текущем планировании всей деятельности по качеству предприятий, отраслей и целых регионов. Его величина определялась двумя компонентами производственно-хозяйственной деятельности предприятия: темпами освоения и внедрения новой (или модернизированной) техники и технологии, а также объемами выпуска высококачественной продукции и темпами перевода продукции из более низкой категории в более высокую. Этот показатель на языке современных теорий в области менеджмента качества может быть назван стратегическим показателем качества.

Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции (БИП) была создана в 1955 г. машиностроителями г. Саратова с целью создания условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Система была направлена на качество труда индивидуального исполнителя. Основным критерием количественной оценки трудаслужил процент сдачи продукции с первого предъявления. Внедрениесистемы БИП позволило обеспечить строгое выполнение технологических операций; повысить персональную ответственность рабочихза качественные результаты своего труда; целенаправленно использо вать моральное и материальное поощрение рабочих.

Система бездефектного труда (СБТ) была разработана и впервые внедрена в г. Львове в 1961 г. в развитие системы БИП; направлена на обеспечение выпуска продукции высокого качества путем повышения уровня выполнения операций всеми работниками предприятия.

В отличие от системы БИП, она включала не только оценку показателей качества труда рабочих, но и инженерно-технических работников, служащих, обслуживающего персонала.

Для оценки результатов труда рассчитывались коэффициенты качества труда каждого работника предприятия и коллектива. Высшая оценка была равна единице, а в случае несоответствия действий персонала установленным на предприятии требованиям ее снижали на доли единицы, используя при этом специально разработанные расчетные таблицы.

Внедрение СБТ позволило повысить заинтересованность и ответственность каждого работника и коллектива за качество выполненного труда; сократить рекламации и потери от брака, повысить производительность труда.

Системы БИП и СБТ были направлены преимущественно на качество технического изготовления продукции и не затрагивали таких важных процессов, как проектирование и конструирование изделий, технологическая подготовка производства и др.

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) (г. Горький, 1958 год) была нацелена на высокий уровень конструкторских разработок и технологической подготовки производства.

Предпосылкой возникновения этой системы стал анализ причин недостаточно высокой надежности машин, выпускаемых предприятиями. При этом было выявлено, что 80–85 % отказов при эксплуатации машин обусловлено конструктивными и технологическими дефектами и только 15–20 % – производственными. Для обеспечения надлежащего качества готовой продукции была разработана принципиально новая система управления. Ее суть состояла в разработке и внедрении мероприятий по обеспечению качества изготавливаемых изделий на всех этапах их изготовления, начиная с проектирования и подготовки производства. Эти меры были направлены на изготовление изделий с заданными параметрами, начиная с первых промышленных образцов. С внедрением этой системы деятельность по повышению качества позволяла обеспечить изготовление продукции не только бездефектной, но надежной в эксплуатации, с высоким ресурсом. Внедрение КАНАРСПИ позволило сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2–3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5–2 раза; увеличить ресурс в 2 раза; снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3–2 раза. Это удалось осуществить благодаря совместной работе по доводке опытных образцов конструкторского бюро, инженерно-техническо го персонала, рабочих предприятия-изготовителя и специалистов, эксплуатировавших изготовленные изделия. Получили распространение: опытное производство; стандартизация и унификация; общетехнические системы стандартов ЕСКД (Единая система конструкторской документации), ЕСТП (Единая система технологической подготовки производства).

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) была разработана в г. Ярославле на моторном заводе в 1964 г.

Цель системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых предприятием двигателей. В этой системе сочетались основные положения БИП, СБТ и КАНАРСПИ. Она предусматривала выполнение требований не только действующих стандартов, но и новых, более высоких требований, которые устанавливались после достижения ранее запланированных результатов. Планируемым показателем был моторесурс (ресурс двигателя). Качество двигателя оценивалось по его ресурсу до первого капитального ремонта. Система предусматривала цикличную организацию работ по повышению ресурса: каждый но- вый цикл его повышения начинался после получения подтверждения, что ранее запланированные результаты достигнуты. Цикл включал следующие этапы: определение фактического моторесурса и выявление возможностей его повышения; планирование более высоких значений моторесурса; доводка конструкции и подготовка технологических операций по обеспечению запланированных характеристик двигателя в массовом производстве; стабилизация достигнутого уровня в производстве и его поддержание в эксплуатации. Внедрение НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. ч; увеличить гарантийный срок двигателей на 70 %; снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) разработана в 1975 г. предприятиями г. Львова и НИИ ГосстандартаСССР. Затем эта система прошла практическую экспериментальнуюапробацию на промышленных предприятиях города и была рекомендована к внедрению в различных сферах народного хозяйства специальным постановлением ЦК КПСС.

Цель системы состояла в создании продукции высокого качества и технического уровня, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. КС УКП в зависимости от уровня разработки и внедрения предполагала полную или частичную реализацию таких функций управления:

• планирование повышения качества продукции;

• нормирование требований к качеству продукции;

• аттестация продукции по категориям качества (оценка уровня качества продукции по соответствующим критериям);

• организация разработки и постановки новой продукции на производство;

• организация технологической подготовки производства;

• организация метрологического обеспечения;

• организация материально-технического обеспечения;

• специальная подготовка и обучение кадров;

• обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировании, сбыте и потреблении (эксплуатации);

• стимулирование повышения качества продукции;

• государственный и ведомственный контроль качества и испытания продукции;

• государственный надзор за внедрением и соблюдением нормативных документов и состоянием средств измерений;

• правовое обеспечение управления качеством продукции;

• информационное обеспечение системы.

Огромным преимуществом КС УКП по сравнению с ранее разработанными системами качества была ее ориентация на управление процессами. При этом управление качеством охватывало все стадии жизненного цикла конкретных объектов управления (проектирование, производство, обращение, эксплуатация) на всех уровнях управления организацией.

Организационно-технической основой управления в КС УКП были стандарты предприятий. Каждое предприятие в рамках этой системы качества разрабатывало собственные стандарты для обеспечения всех предусмотренных проектом функций, т. е. документировало процессы управления. В постановочном плане КС УКП во многом схожа со стандартами ISO серии 9000 (ориентированными на процессный подход к организации управления качеством) и принципами TQM.

К началу 1986 г. КС УКП была внедрена на 35 тысячах предприятий страны, что позволило большинству из них повысить долю продукции со Знаком качества; повысить процент сдачи продукции с первого предъявления; значительно сократить рекламации и потери от брака; уменьшить сроки разработки и освоения новой продукции.

Однако КС УКП, как и предшествовавшие ей системы, не оказала существенного влияния на качество выпускаемой в стране продукции и довольно быстро оказалась бездейственной в силу следующих обстоятельств:

• командно-административная система управления государством не позволяла превратить проблему качества в приоритетную проблему на продолжительное время: основное внимание уделялось обеспечению выполнения планов производства продукции;

• отсутствовали рынки товаров и услуг, конкурентная среда, свобода руководителей предприятий в выборе методов управления;

• отсутствовала мотивация руководства и персонала предприятий в повышении качества, в том числе экономическая заинтересованность в разработке и внедрении КС УКП;

• система была в основном ориентирована на обеспечение соответствия продукции не потребностям потребителей, а требованиям действующей нормативной документации;

• использовались административные методы внедрения систем управления качеством: решениями высших партийных органов страны всем предприятиям вменялось в обязанность внедрение КС УКП;

• были нарушены основные принципы комплексного системного подхода – при внедрении КС УКП на многих предприятиях использовались не все элементы системы или использовались упрощенные их варианты, что не позволяло обеспечить ее эффективность;

• «внедрение» системы часто проводилось формально, т. е. сводилось к незначительным изменениям проектов типовых стандартов предприятий, полученных из соответствующих отделов министерств или ведомств, чтобы отчитаться перед ними о готовности системы.

Экономический кризис России 90-х гг. XX в. и переходный период к рыночной экономике отбросили на много лет назад развитие в нашей стране системных подходов к обеспечению качества, характерных для стран с развитой рыночной экономикой. Однако и в условиях рыночной экономики КС УКП не утратила актуальности и имеет много общего с внедряемыми многими предприятиями стандартами ИСО серии 9000.

При освоении стандартов ИСО серии 9000 версии 1994 г. предприятия, внедрившие КС УКП не формально, могли почти безболезненно внедрить систему качества на соответствие этим стандартам. Следует отметить, что высокие результаты в использовании эффективных методов управления качеством были достигнуты в отраслях военно-промышленного комплекса Советского Союза, осуществлявших процессное управление качеством на принципах, установленных руководителем отрасли или главным конструктором организации (С. П. Королев, А. Н. Туполев, С. В. Ильюшин и др.).

Дата добавления: 2015-04-29