Допуски и посадки гладких сопряжений

Диаметр сопряжения 9 мм

Сопряжение 1: ø9 H11/h11

Сопряжение 2: ø9 R7/h6

1.1.Расчёт сопряжения 1: ø9 H11/h11

1.1.1. Посадка выполнена в системе отверстия.

Посадка переходная.

Отверстие ø9 H11 [1]:

EI=0мкм;

ES= EI +T, (1)

где ES-верхнее отклонение отверстия, мкм;

EI-нижнее отклонение отверстия, мкм;

Т-допуск, мкм;

По формуле (1):

ES=0+90=90мкм.

Вал ø9 h11 [1]:

es =0мкм;

ei= es –Т, (2)

где ei-нижнее отклонение размера вала, мкм;

es-верхнее отклонение размера вала, мкм;

По формуле (2):

ei=0-90=-90мкм.

1.1.2.Находим предельные размеры отверстия и вала:

Dнб =D+ES, (3)

где D-номинальный диаметр отверстия, мм;

ES-верхнее отклонение отверстия, мм;

D_нб- наибольший диаметр отверстия, мм.

По формуле (3):

D_нб=9+0.09=9.09мм.

Dнм =D+EI, (4)

где Dнм - наименьший диаметр отверстия, мм;

EI-нижнее отклонение отверстия, мм;

D-номинальный диаметр отверстия, мм;

По формуле (4):

Dнм=9+0=9.0мм.

dнб =d+es, (5)

где d_нб – наибольший диаметр вала, мм;

d – номинальный диаметр вала, мм;

es – верхнее отклонение вала, мм;

По формуле (5):

dнб =9+0=9мм.

dнм =d+ei, (6)

где d_нм – наименьший диаметр вала, мм;

d – номинальный диаметр вала, мм;

ei – нижнее отклонение вала, мм;

По формуле (6):

dнм =9+(-0,09)=8.91мм.

1.1.3.Определяем величину допусков каждой детали и величину допуска посадки:

TD=ES-EI, (7)

где T_D – допуск отверстия, мкм;

ES-верхнее отклонение отверстия, мкм;

EI-нижнее отклонение отверстия, мкм;

По формуле (7):

TD =90-0=90мкм.

Td =es – ei, (8)

где T_d – допуск вала;

es – верхнее отклонение вала, мкм;

ei – нижнее отклонение вала, мкм;

По формуле (8):

T_d =0-(-90)=90мкм.

T∆=TD+Td, (9)

где T∆ - допуск посадки, мкм;

T_D – допуск отверстия, мкм;

T_d – допуск вала, мкм;

По формуле (9):

T∆ =90+90=180мкм.

1.1.4.Вычисляем величину предельных зазоров и натягов:

Sнб =ES-ei, (10)

где Sнб – наибольший зазор, мкм;

ES-верхнее отклонение отверстия, мкм;

ei – нижнее отклонение вала, мкм;

По формуле (10):

Sнб =90-(-90)=180мкм.

Sнм = EI-es, (11)

где S_нм – наименьший зазор, мкм;

ei – нижнее отклонение вала, мкм;

ES-верхнее отклонение отверстия, мкм;

Nнб = es – EI, (12)

где Nнб – наибольший натяг, мкм;

es – верхнее отклонение вала, мкм;

EI-нижнее отклонение отверстия, мкм.

1.1.5.Находим чистоту обработки сопрягаемых поверхностей [1]:

RaD=0,05*TD, (13)

где RaD – шероховатость отверстия, мкм;

T_D – допуск отверстия, мкм;

По формуле (13):

RaD =0,05*90=4.5мкм.

Принимаем RaD=4.0мкм;

Rad=0,05*Td, (14)

где Rad - шероховатость вала, мкм;

T_d – допуск вала, мкм;

По формуле (14):

Rad=0,05*90=4.5мкм.

Принимаем Rad=4.0мкм.

1.1.6. Определяем допуск формы детали. Так как в начальных условиях требования к качеству работы сопряжения не оговорены, ограничиваемся назначением допуска цилиндричности, Т_/о/. Принимаем нормальную относительную геометрическую точность поверхности.

1.1.6.1. Устанавливаем предельную величину погрешности формы:

Т_/о/ =0.3∙T_D (T_d), (15)

где T_D (T_d) - допуск отверстия (вала), мкм.

По формуле (15):

Отверстие Æ9 H11:

Т_/о/ =0.3∙T_D=0.3∙90=27 мкм;
Вал Æ9 h11:

Т_/о/ =0.3∙T_d=0.3∙90=27 мкм.

1.1.6.2. Назначаем стандартный допуск цилиндричности.

Для отверстия:

Т_/0/=25 мкм.

Для вала:

Т_/o/ =25 мкм.

1.1.7.Строим схему расположения полей допусков данного сопряжения в масштабе 1мм=3мкм (рис1.1).

1.1.8.Вычерчиваем эскиз сопряжения и деталей в отдельности с обозначением посадок, отклонений, чистоты обработки поверхностей (Черт1).

1.1.9.Выбираем средства измерения:

1.1.9.1. Выбираем средства измерения для вала

а) По формуле (8) определяем допуск вала, мкм:

T_d=0-(-90)=90мкм.

б) Выбираем допустимую погрешность измерения, мкм [1]:

∆изм=18

в) По формуле (5) и (6) соответственно определяем размеры детали, мм:

dнб=9+0=9мм;

dнм=9+(-0,09)=8.91мм.

dср(D_ср)=(dнб(D_нб)+dнм(D_нм))/2, (16)

где dср(D_ср) – средний диаметр вала(отверстия);

d_нб(D_нб) – наибольший диаметр вала(отверстия);

d_нм (D_нм)– наименьший диаметр вала(отверстия);

По формуле (16):

dср =(9+8.91)/2=8.955мм.

г) Выбираем скобу рычажную с ценой деления 0,002-0,005мм, класс концевых мер применяемых при настройке 3 [1]:

∆lim =4 мкм.

1.1.9.2. Выбираем средства измерения для отверстия:

а) По формуле (7) определяем допуск размера отверстия, мкм:

T_D=ES-EI=21-0=21мкм.

б) Выбираем допустимую погрешность измерения, мкм [1]:

∆изм=18.

в) По формулам (3), (4) и (15) соответственно определяем размеры отверстия, мм:

Dнб=D+ES=9+0,09=9,09мм

Dнм=D+EI=9+0=9мм

Dср=(Dнб+Dнм)/2=(9+9,09)/2=9,045 мм

г)Выбираем оптиметр с отсчетом 0,001 мм настройка концевые меры длины 1 класса с боковиками [1]:

∆lim = 1,5 мкм.

1.2 Расчёт сопряжения 2: ø R7/h6

1.2.1. Посадка выполнена в системе отверстия.

Посадка с зазором.

Отверстие ø9 R7

ES=-13мкм.

По формуле (2) находим нижнее отклонение отверстия:

EI=-28мкм,

Вал ø9 h6:

es=0 мкм

Находим нижнее отклонение вала по формуле (2):

ei=0-9=-9мкм

1.2.2. По формулам (3),(4), (5) и(6) находим предельные размеры отверстия и вала:

Dнб=9+(-0,013)=8.987мм;

Dнм=9+(-0.028)=8.972мм;

dнб=9+0=9мм;

dнм=9+(-0,009)=8.991мм.

1.2.3. По формулам (7),(8) и(9) определяем величину допусков каждой детали и величину допуска посадки:

TD=-13-28=15мкм;

Td=0-(-9)=9мкм;

T∆=9+15=24мкм.

1.2.4. Hассчитываем предельные натяги:

По формуле (12):

Nнб =0-(-28)=28мкм;

Nнм = ei-ES, (17)

где N_нм – наименьший натяг, мкм;

ei – нижнее отклонение вала, мкм;

ES-верхнее отклонение отверстия, мкм;

По формуле (17):

Nнм=-9-(-13)=4мкм.

1.2.5. По формулам (13) и (14) находим чистоту обработки сопрягаемых поверхностей [1]:

RaD =0,05*15 =0,76 мкм;

Rad =0,05*9=0,45 мкм;

Принимаем Rad =0,4мкм, RaD=0,63мкм.

1.2.6. Определяем допуск формы детали. Так как в начальных условиях требования к качеству работы сопряжения не оговорены, ограничиваемся назначением допуска цилиндричности, Т_/о/. Принимаем нормальную относительную геометрическую точность поверхности.

1.2.6.1. По формуле (15) устанавливаем предельную величину погрешности формы:

Отверстие Æ9 R7:

Т_/о/ =0.3∙T_D=0.3∙15=4.5 мкм;
вал Æ9 h6:

Т_/о/ =0.3∙T_d=0.3∙9=2.7 мкм.

1.2.6.2. Назначаем стандартный допуск цилиндричности.

Для отверстия:

Т_/0/=4 мкм.

Для вала:

Т_/o/ =2.5 мкм.

1.2.7.Строим схему расположения полей допусков данного сопряжения в масштабе: 1мм=1мкм (Рис1.2).

1.2.8.Вычерчиваем эскиз сопряжения и деталей в отдельности с обозначением посадок, отклонений, чистоты обработки поверхностей (Черт 2).

1.2.9.Выбираем средства измерения:

1.2.9.1. Выбираем средства измерения для вала [1]:

а) По формуле (8) определяем допуск детали, мкм:

Td=-13-(-28) =15мкм

б) Выбираем допустимую погрешность измерения, мкм:

∆изм=2,5

в) По формулам (4),(5) и (16) определяем размеры детали, мм:

dнб= 9+0=9мм;

dнм=9+(-0,009)=8.991мм;

dср=(9+8.991)/2=8.9955мм.

г) Выбираем скобу рычажную с ценой деления 0,002-0,005мм и использованием нормированного участка шкалы-10делений, класс концевых мер применяемых при настройке 3 [1]:

∆lim =2 мкм.

1.2.9.2. Выбираем средства измерения для отверстия [1]:

а) По формуле (7) определяем допуск детали, мкм:

T_D=-13-(-28)=15мкм.

б) Выбираем допустимую погрешность измерения, мкм:

∆изм=4,5.

в) По формулам (3),(4) и (16) определяем размеры детали, мм:

Dнб=9+(-0,013)=8,987мм;

Dнм=9+(-0,028)=8,972мм;

Dср=(8,972+8,987)/2=8,9795мм;

г)Выбираем оптиметр с отсчетом 0,001 мм настройка концевые меры длины 1 класса -с боковиками:

∆lim = 1,5 мкм.

Дата добавления: 2015-04-30