Введение. Улучшение использования оборудования - увеличение межремонтного периода его работы

ВЫВОДЫ И ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СИСТЕМЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА РАСЧЕТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Улучшение использования оборудования - увеличение межремонтного периода его работы.

Увеличение времени работы скважин может быть достигнуто, во-первых, ускоренным вводом в эксплуатацию бездействующих скважин; во-вторых, ликвидацией аварий и простоев по действующему фонду скважин; в-третьих, ускорением ремонтных работ, особенно текущего подземного ремонта. При этом большое значение имеет автоматизация добычи нефти и газа и механизация ремонтных работ.

Большая часть простоев связана с ремонтом технологических установок и неизбежна, но случаются простои и по организационным причинам: отсутствие сырья, емкостей, электроэнергии и т.д. Анализ причин аварий показал, что чаще всего они происходят вследствие нарушений технологического режима, правил эксплуатации или из-за брака оборудования, поставляемого заводом-изготовителем.

Значительное увеличение времени работы установок может быть достигнуто в результате удлинения межремонтного периода. Наиболее часто технологические установки останавливают на ремонт вследствие коррозии аппаратуры и трубопроводов под влиянием содержащихся в сырье солей и сернистых соединений или из-за образования кокса в трубчатых печах и других аппаратах Простои, вызванные этими причинами, связаны с недостаточно качественной подготовкой сырья, недоброкачественными ремонтами, низким качеством материала и покрытий, несоблюдением технологического режима, отсутствием некоторых средств автоматизации.

Следовательно, улучшая степень подготовки сырья, поставляя его строго в соответствии с межцеховыми нормами, улучшая качество ремонтов и материалов, можно добиться удлинения межремонтных периодов.

Увеличение продолжительности работы установок может быть достигнуто также за счет сокращения простоев их на планово-предупредительных ремонтах. Длительность простоев установок во время ремонта зависит от межремонтного пробега, организации и механизации ремонтных работ. Несмотря на то, что большинство заводов выдерживает нормативные сроки ремонтов, последние могут быть сокращены путем применения сетевых графиков ремонта, дальнейшей централизации, повышения уровня механизации работ, улучшения кооперации труда (создание комплексных ремонтных бригад вместо специализированных), совершенствования системы оплаты труда, тщательного соблюдения правил эксплуатации, технологического режима, ревизий и ремонтов технологического оборудования.

Надежность машин зависит в значительной степени от правильного выбора и применения смазочных материалов, а также от своевременной замены.

Смазочные материалы выполняют следующие функции:

1) снижают силы трения, следовательно, уменьшают потери мощности на преодоление этих сил;

2) снижают износ трущихся поверхностей деталей вследствие создания жидкостного или граничного трения, а также смывают с поверхностей трения продукты износа и абразивные частицы;

3) охлаждают детали, работающие в условиях высоких температур или нагревающиеся при преодолении сил трения;

4) амортизируют ударные нагрузки;

5) уплотняют зазоры и защищают от попадания абразивных частиц извне;

6) снижают шум и вибрации при контакте механических поверхностей; защищают от коррозии.

По природе смазочные материалы подразделяются на минеральные, получаемые из нефти, угля, сланца и других материалов. Органические – животные, получаемые из жира животных (китовый и рыбий жир, свиное сало и др.) и растительные из хлопка клещевины, конопли и другие, синтетические, получаемые путем химического синтеза. По физическому состоянию смазочные материалы подразделяются на жидкие масла в виде эмульсий, пластичные и твердые. Следовательно, долговечность оборудования на прямую зависит от качественного смазочного материала, а также правильности его использования.

ЛИТЕРАТУРА

1. Бабаев С.Г., Васильев Ю.А. Повышение надежности оборудования, применяемого для бурения на нефть и газ. – М.: Машиностроение, 1972. -162 с.

2. Бабаев С.Г. Надежность и долговечность бурового оборудования. – М.: Недра, 1974. – 184 с.

3. Ишемгужин Е.И. Теоретические основы надежности буровых и нефтегазопромысловых машин. – Уфа: Изд. Уфимск. нефт. ин-та, 1981. – 84 с.

Главная проблема применения положений теории надежности на практике – нахождение характеристик законов распределения основных показателей надежности изучаемых объектов.

Вид законов распределения и их числовые характеристики для основных показателей надежности объектов определяют путем сбора, анализа и соответствующей статистической обработки информации об эксплуатации объектов или специальными испытаниями.

Были проведены наблюдения за 54 прессами для производства силикатного кирпича, которые являются основным технологическим оборудованием заводов. Прессы представляют собой многопозиционный револьверный полуавтомат, состоящий более чем из одиннадцати основных узлов и механизмов. В эксплуатации находится более 1200 прессов и изучение и повышение их надежности и долговечности является важной народнохозяйственной задачей.

Для получения эмпирических данных была реализована модель эксплуатации невосстанавливаемых объектов, т.е. наблюдений проводились до отказа всех исследуемых прессов. В результате получено 54 случайных реализаций наработок на отказ прессов в интервале 1400…2450 ч. Требуется:

1. Вычислить накопленные частости и построить эмпирические функции вероятности отказа и безотказной работы и гистограмму плотности распределения ресурса.

2. Выбрать теоретическое распределение, выравнивающее эмпирическое.

3. Произвести статистическую оценку параметров выбранного теоретического распределения ресурса.

4. Вычислить координаты точек и построить теоретические функции распределения ресурса: - вероятности отказа; - вероятности безотказной работы; - плотности распределения отказов.

5. Проверить согласованность выбранного теоретического и эмпирического распределения с помощью критерия Пирсона.

Дата добавления: 2015-04-30