Требования к оформлению 5 страница

Определяем величину максимально допустимого удельного давления, для чего рассчитываем P_d и P_D по выражениям (1.13):

Следовательно, [Pmax] = 77,4×10⁶ Па.

Определяем максимальный расчетный натяг по формуле (6.10)

= 327,3 × 10^-6 м = 327,3 мкм.

Определяем максимальный допустимый натяг по (6.11)

где g_уд = 0,85 (рис.6.5).

По справочникам[4, таблица 1,47, 1часть или приложение Е] выбираем посадку , для которой Nmax = 232 мкм < [Nmax],

Nmin = 124 мкм > [Nmin],

dmax=100,232 мм, Dmax=100,159 мм, dmin= 100,178мм, Dmin= 100,0мм, T_d= 0,054 мм, T_D= 0,054мм (рис.6.2), T_N = Nmax – Nmin = 232 - 124=108 мкм.

Запас прочности соединения для данной посадки

Nmin – [Nmin] = 124 – 98,8 = 25,5 мкм.

Запас прочности деталей

[Nmax] - Nmax = 290 – 232 =58 мкм.

0,2

0,4

0,6

0,8

l/d_H.C.

0,2

0,4

0,6

0,8

g_уд

Рис.6.1

0,9

0,2

0,5; 0,6; 0,7

0,8

60

x 8

H 8

Рис.6.2

Определяем усилие запрессовки Fn по (6.12), предварительно установив удельное давление при максимальном натяге по зависимости (6.13):

.

Тогда Fn = fn×Pmax×p×d_H.C ×l = 0,096×5,22×107×3,14×100×10-3×60×10-3 = 94×103 H,

где fn = 1,2×f = 1,2×0,08 = 0,096.

Эскизы соединения и сопрягаемые детали приведены на рис.6.3.

60

Рис.6.3

Задача 7.ПРЕДЕЛЬНЫЕ ГЛАДКИЕ КАЛИБРЫ

Калибры предназначены для контроля размеров деталей, изготавливаемых с определенными допусками, и являются бесшкальными инструментами. Условие годности деталей состоит в том, чтобы ее действительные размеры не выходили за пределы поля допуска, ограниченного наибольшим и наименьшим предельными размерами.

Каждый калибр изготавливается по заданному размеру и контролирует определенные виды поверхности (гладкие цилиндрические, конические, резьбовые, шлицевые и т.д. соединения).

Все калибры делятся на нормальные и предельные. Нормальные калибры соответствуют номинальному размеру детали и контролируют только один размер. Годность детали определяется контролером субъективно. При этом не может быть обеспечена необходимая точность соединения деталей друг с другом и требуется дополнительная пригонка при сборке. Нормальные калибры применяются редко. Основным видом калибров являются предельные. Они ограничивают наибольший и наименьший предельные размеры деталей и имеют два размера – проходной (ПР) и непроходной (НЕ).

Калибры для гладких цилиндрических поверхностей подразделяются на калибры для проверки валов (скобы и кольца) и калибры для контроля отверстий (пробки).

У калибров-скоб (рисунок 7.1, а) проходная сторона имеет размер, равный наибольшему предельному размеру вала, а непроходная – наименьшему. Проходная сторона калибров должна проходить в проверяемую поверхность, а непроходная – не должна проходить. У калибров-пробок (рисунок 7.1, б) проходная сторона имеет размер, равный наименьшему предельному размеру отверстия, а непроходная – наибольшему.

Рисунок 7.1 – Калибры: а- скоба; б- пробка

По назначению калибры разделяются на рабочие (маркируются Р–ПР и Р–НЕ или ПР и НЕ), предназначенные для проверки годности изделий, и контрольные (контркалибры), служащие для контроля рабочих калибров-скоб в процессе их изготовления и эксплуатации. Контркалибры К–ПР и К–НЕ применяются соответственно для проверки рабочих скоб Р–ПР и Р–НЕ при их изготовлении. Контрольные калибры К–И проверяют допустимую величину износа рабочей проходной скобы. Проверка рабочих калибров-пробок осуществляется универсальными измерительными средствами. На практике находят применение также приемные калибры (П–ПР и П–НЕ), в большинстве случаев представляющие собой изношенные до определенных пределов рабочие калибры. Они служат для контроля деталей приемщиками заказчика. Для калибров и контркалибров, как и для деталей, установлены допуски на неточность их изготовления. Предельные отклонения и допуски гладких рабочих и контрольных калибров для размеров до 500 мм нормированы стандартом СТ СЭВ 157-75.

Схемы расположения полей допусков калибров для номинальных размеров до 180 мм приведены: для отверстий квалитетов IT 6, IТ 7 и IТ 8 – на рисунке 7, а; от IТ 9 до IT 17 – на рисунке 7, б, для валов квалитетов IТ 6, IТ 7, IТ 8 – на рисунке 7, в; IT 9 до IТ 17 – на рисунке 7, г. На схемах приняты следующие обозначения: D – номинальный размер изделия; D _max – наибольший размер; D _min– наименьший размер; Т – допуск изделия; Н – допуск на изготовление калибров для отверстия; Н _s – допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстия; Н ₁ – допуск на изготовление калибров для вала; Н_р – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы; z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия; z ₁ – отклонение середины ноля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия; y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия; y ₁ – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия. Величины отклонений берут из соответствующих таблиц СТ СЭВ 157 (таблица В.1).

На рабочих чертежах калибров проставляют исполнительные размеры (предельные размеры, по которым изготавливают новые калибры). Исполнительный размер калибра должен иметь допуск в виде одного отклонения, направленного в материал калибра.

Рисунок 7.2 Схема расположения полей допусков калибров по СТ СЭВ 175

Задание

Определить исполнительные размеры предельных гладких калибров для контроля отдельных деталей или сопряжения (таблица 7.1) и построить для них схемы расположения полей допусков (приложение СТ СЭВ 157, ГОСТ 24853).

Таблица 7.1 – Исходные данные для расчета калибров

Параметры	Вариант
Контролируемое сопряжение
Параметры	Варианты
Контролируемое сопряжение

Требуется:

1 Определить верхние и нижние предельные отклонения, и предельные размеры контролируемой детали (вала и отверстия) по СТ СЭВ 145; приложение А.5, А.6.

2 Определить допуски и предельные отклонения калибров и контркалибров по СТ СЭВ 157 (таблица 7.3).

3 Определить предельные размеры калибров и контркалибров.

4 Определить исполнительные размеры калибров и контркалибров.

5 Построить схемы расположения полей допусков. На схемах указать предельные отклонения и размеры детали (отверстия и вала), проставить предельные отклонения соответствующих видов калибров и обозначения отклонений и допусков.

Результаты оформить в виде таблицы 7.2. Исходные данные принять по таблице 7.1. Задача выполняется в соответствии с теорией изложенной в п. 7.

Пример 1: Определить предельные и исполнительные размеры калибров для контроля отверстия Ø 100 H 8, вала Ø 100 j _s8 и контркалибров к ним. Построить схемы расположения полей допусков, на которые нанести величины предельных отклонений.

Решение.

1 По СТ СЭВ 144; приложение А6, определяем предельные отклонения отверстия Ø 100 Н 8. Они равны 0,054 мм и 0 мм. Следовательно, предельные размеры отверстия будут:

D _max = D + ES = 100 + 0,054 = 100,054 мм;

D _min = D + EI = 100 + 0 = 100 мм.

2 По СТ СЭВ 157 (таблица 7.3) находим допуски и предельные отклонения калибров для диаметра 100 мм: z = 8 мкм; H = 6 мкм; y = 6 мкм.

3 Определяем предельные размеры калибров.

Калибры (пробки):

4 Находим исполнительные размеры калибров.

Калибры (пробки):

ПР = 100,011^+0,010 мм; ПР_изн = 100,060 мм; НЕ = 100,057^+0,010 мм.

Дата добавления: 2015-04-30