Оформление курсовой работы. Упрощенный чертеж представлен на рис.3

Расчет

Обратная задача

Исходные данные:

Упрощенный чертеж представлен на рис.3.

Необходимо найти параметры замыкающего звена : , , (по формулам 1 – 4).

мм

мм

мм

Таким образом, замыкающее звено .

Линейная размерная цепь изображена на рис.4.

Прямая задача

Исходные данные:

В качестве замыкающего звена принят размер ; упрощенный чертеж вала представлен на рис.5.

мм

мм

Определяем значения полей допусков составляющих размеров по формуле (5)

, ; m = 3

мм

Рассчитываем для заданных номинальных размеров значения a по формуле(6) и ближайшее стандартное значение и квалитет по таблице.

.

По таблице принимаем . Это значение соответствует 9 квалитету.

Для размеров определяем поля допусков выбранных размеров:

100.8 400-(86,8+100,8)=212,4 =212,4

По полученным полям допусков назначаем предельные отклонения составляющих размеров для охватывающих поверхностей, как для основных отверстий, т.е. со знаком плюс; для охватываемых – как для основных валов, т.е. со знаком минус:

Линейная размерная цепь изображена на рис.6.

7. Оценка точности размеров калибров – скоб и калибров – пробок

При массовом выпуске изделий широко применяются инструменты жесткой конструкции – предельные калибры (рис.1): пробки для контроля отверстий и скобы для контроля валов. Калибры не имеет отсчетных для определения размеров, с их помощью можно только установить, выполнен ли действительный размер детали в пределах допуска или нет.

Для этого калибры изготавливают по предельным размерам проверяемой детали. Так для отверстия диаметром 30^+0,021 одна сторона пробки (удлиненная) будет иметь номинальный размер 30 мм и называться проходной ПР, а другая сторона пробки(укороченная) будет иметь номинальный размер наибольшего отверстия, т.е. 30,021 мм. Эта сторона пробки называется непроходной и обозначается НЕ, она может входить только в деталь, имеющую завышенный размер отверстия. Такие детали бракуются.

Процесс контроля деталей заключается в простой сортировке их с помощью двух предельных калибров на три группы: годные детали, размер которых находится в пределах допускаемого (ПР проходит, а НЕ не проходит); брак неисправимый, когда размер вала больше допустимого, а размер отверстия меньше допустимого (ПР не проходит); брак неисправимый, когда размер у вала занижен, а у отверстия завышен (НЕ проходит).

Калибры-скобы для валов чаще всего применяют односторонние предельные целые или двусторонние листовые. На калибры наносятся следующие обозначения(маркировка): номинальный размер контролируемой детали, обозначение поля допуска детали и квалитет точности, цифровые величины предельных отклонений детали в миллиметрах, обозначение сторон калибра – проходная ПР и непроходная НЕ. Для проходных калибров в стандартах предусмотрены допуски на изготовление и износ, а непроходные – только допуски на изготовление. Стандартные отклонения на изготовление и износ калибров отсчитывают от предельных размеров валов и отверстий; для проходных скоб – от наибольшего предельного размера вала, а для проходных пробок – от наименьшего предельного размера отверстия; для непроходных калибров, наоборот, - от наименьшего размера вала и наибольшего размера отверстия.

Рис.1. Предельные калибры - пробки и скобы.

Стандарт предусматривает особый порядок определения предельных (исполнительных) размеров проходных размеров, что видно из схем расположения полей допусков на детали (Н7и f7) и калибры (рис.2). Приведенные обозначения Z, H,Y и их числовые значения(в мкм) взяты из таблицы (приложение 1), Z и Z₁ – это отклонения середины поля допуска на изготовление проходных валов (Z для отверстия и Z₁ для вала) относительно наименьшего размера отверстия D_min и наибольшего предельного размера вала D_max; H и H₁ – допуски на изготовление проходных и непроходных калибров (для отверстия H и вала H₁); Y и Y₁ – допустимые выходы изношенного калибра за границу поля допуска соответственно для отверстия и вала.

Формулы для подсчета предельных размеров рабочих калибров приведены в таблице 3.

Таблица 5

Формулы для определения предельных размеров рабочих калибров.

Сторона калибра и размер	Номинальный размер изделия до 180 мм
Калибр - пробка	Калибр - скоба
Проходная сторона Наибольший	D + Z +	Dmax — Z +
Наименьший	Dmin +Z -	Dmax — Z -
Изношенный	D — Y	Dmax — Y
Непроходная сторона Наибольший	Dmax +	Dmin —
Наименьший	Dmax —	D —

Рис. 2. Схема расположения полей допусков на калибры.

Порядок выполнения работы

1) Получить от преподавателя калибры (скобу и пробку).

2) Начертить схему расположения допусков и предельных отклонений калибров и обозначить на ней значения по прототипу (рис.1).

3) Рассчитать по формулам таб.3 предельные и исполнительные размеры проходной и непроходной стороны калибров. Значения Z, Y, H и Z , Y , H принимать по таблице 4.

Таблица 6

Допуски и отклонения на калибры (для IT6< IT7< IT 8); по Z, Y, H

для отверстий и по Z , Y , H для валов

Интервалы размеров	Квалитеты	Допуски и отклонения, мкм
обозначения
для отверстий	для валов
Z	Y	H	Z	Y
св.10 до 18		2,5	1,5		2,5	2,5
Св.18 до 30			1,5	2,5
Св.30 до 50		2,5 3,5		2,5	3,5 3,5
Продолжение таблицы 6
Св.50 до80		2,5
Св. 80 до 120
Св.120 до 180
Св. 180 до 250

Курсовой проект оформляется в виде расчётно-пояснительной записки на листах формата А4 (формат 11). В состав пояснительной записки входят два чертежа-копии — сборочный чертёж механизма и чертёж вала.

Образцы титульного и последующих листов пояснительной записки приведены в приложении к методическим указаниям.

Дата добавления: 2015-04-30