Сосбенности плавка стали в дугових печах основным процессом

Метод состоит из следующих этапов:1.заправка печи2.загрузка шихты3.плавление шихты

4.окислительный период5.восстановительный период6.доводка по хим.составу,тем-ре и слив ме

Затравку печи производят смесью магнезитового порошка,жидким стеклом либо борной кислатой. Шихту подбирают из расчета содержания С на 0,2-0,4% выше марочного. Вместе с шихтой добавл-ся 2-4% извести и руды. В процессе проплавления содерж-е Р в стали уменьш на 50%,а в шлаке содерж Р2О5 увелдо 1,5%. После расплавления всей шихты частично скачивают шлак и проводят кипение ванны (окислит период),подавая в печь руду с известью. Задача окислительного периода является снижение содержания Р и доводка ме по тем-ре. Окисление ме можно проводить используя О2. В этом случае интенсивность плавки и ее производительность увел на 10-15%. После окончания окислительного периода сод-ие С снижается на 0,1%, меньше нижнего предела, но оно не должно быть меньше 0,1%,т.к может произойти переокисление ме. К концу окислит периода содерж Р уменьш до 0,01%. Образующ шлак содержит до 65% окиси Са, 10-20% окиси Si,10-20% окисиFe, 5-12% окиси Mn. Кроме С и Р в окислит период окисл-ся также и др эл-ты. В наибольш степени хром. Он попадая в шлак повышает вязкость и при этом замедляет пр-с дефосфорации следовательно при плавке методом окисления не рекомендуется использовать в шихте хром-содержащие отходы. После окислит периода сталь раскисляют. Существ 2 метода раскисления:1)глубинное раскисление под окисленными шлаками. 2)раскисление в процессе восст-ного периода.

В первом случае не скачивая шлак в сталь вводят около 0,1% ферромарганца и 0,1% ферросилиция. Затем сталь сливают в ковш,где проводят окончательное раскисление алюминием. При таком процессе уменьш длительность плавки, снижается расход раскислителей и энергозатраты. Длительн окислит периода составляет 30-60 мин, а длит раскисления стали без наводки восст шлаков(глубинное) сост 10-20мин.

При проведении глубинного раскисления нельзя получить стали с низким содерж С до 0,15% и с низким содержS до 0,02%. С целью получения таких сталей окисленн шлаки скачивают, проводят глубинн раскисление Mn иSi и наводят восст шлаки. Восстановит шлаки наводятся смесью, состоящ из 5-ти частей СаО, 1 части шамотного боя. После наведения шлака его начинают раскислять, подавая на пов-ть смесь ферросилиция. В процессе диффузионного раскисления содерж окиси железа в шлаке уменьшается до 0,5%.Кроме того происх раскисление стали. Раскисление стали протекает только под “белыми” шлаками,кот образуется при расходе раскисляющей смеси примерно в кол-ве 2 кг/т. При увел содерж смеси до 4-6 кг /т в шлаке образуются карбид Са, который производит науглераживание стали(шлак приобретает серый цвет). Под такими шлаками можно выплавлять стали только с высоким содерж С.

Карбид Ca хорошо смачивается сталью и может поподать при заливке в тело отливки. С целью исключения этого за 10-15 мин до окончания плавки приоткрывают смотровое окно и добавляют смесь с повышенным содержанием плавикового шпата. Происходит окисление углерода за счет притока воздуха и распад карбида Ca. Конечное раскисление проводят алюминием из расчета остаточного содержания его в количестве 0.05-0.08%. Угар алюминия составляет – 50-60%. Этот период занимает 60-120 мин.

Дата добавления: 2015-05-06