Высокотемпературное упрочнение окатышей

Формирование сырых окатышей.

Сырые окатыши формируются при окатывании тонкодисперсного железорудного материала, увлажненного до определенной степени. В системе железорудный материал – вода стремление к уменьшению энергии реализуется уменьшением поверхностного натяжения на границе раздела фаз (при взаимодействии с водой) и укрупнении частиц (в результате их сцепления). Таким образом, эта система обладает определенным термодинамическим стремлением к окомкованию.

Процесс формирования гранул из железорудных концентратов включает смачивание, капиллярное насыщение, осмос, набухание, поверхностное диспергирование и др.

Главный фактор, обеспечивающий прочность сцепления – удельная поверхность материала, которая тем больше, чем больше содержание наиболее мелких фракций.

Другой фактор – содержание влаги в шихте. Силы сцепления пропорциональны максимальной молекулярной влагоемкости (ММВ), которая характеризует энергетическое состояние концентрата. Структурное состояние концентрата (его пористость связано с величиной максимальной капиллярной влагоемкости (МКВ). Предложено оценивать способность к окомкованию показателем комкуемости (К).

К = W_ммв/(W_ммв- W_мкв).

W_ммв и W_мкв – соответственно показатели максимальных молекулярной и капиллярной влагоемкости материала.

Для обеспечения достаточной прочности сырых окатышей добавляют связующие добавки (бентонит, его смесь с водой, известь, хлористый кальций, железный купорос, гуминовые вещества). Наибольшее применение нашел бентонит. При увлажнении он хорошо поглощает воду и увеличивается в объеме в 15-20 раз. При увлажнении он образует гели с сильно развитой удельной поверхностью (600-900 м²/т), которая в 7-10 раз превышает поверхности частиц других сортов глины. Но запасы бентонита ограничены и он относительно дорог, поэтому необходимо искать более распространенные и дешевые связующие материалы.

Основная цель обжига – упрочнение до такой степени, чтобы выдерживать транспортировку, перегрузки и доменную плавку без значительного разрушения. При этом в отличие от агломерации нельзя доводить процесс до спекания материалов. Если не ограничить верхний предел температуры 1200-1350°С произойдет оплавление окатышей и сваривание их в крупные глыбы. При более низкой температуре – понижение прочности окатышей.

Процессы, происходящие при нагреве окатышей. При нагреве окатышей протекает ряд процессов – разложение гидратов и карбонатов, окисление оксидов железа, твердофазные реакции.

Разложение известняка. При быстром нагреве (200-420 °С/мин) в нейтральной или окислительной атмосфере диоксид углерода начинает выделяться из окатышей при 800-850 °С, что связано с замедлением прогрева окатышей. При нагреве со скоростью 80 °С/мин температура разложения известняка снижается до 730-750°С. Максимум скорости выделения диоксида углерода соответствует 1130-1170°С при быстром нагреве и 950-970 °С при медленном нагреве. Общее время выделения CO₂ составляет 5,5-9,0 мин в первом случае и 7-12 мин во втором.

При окислительном упрочняющем обжиге имеет место окисление магнетита до гематита, сопровождающееся заметным выделением тепла:

2Fe₃O₄ +1/2O₂ = 3Fe₂O₃ + 231 МДж.

Скорость процесса зависит от удельной поверхности пор образцов и состава газовой фазы. Практика обжига показала, что в реальных условиях максимальная степень окисления окатышей соответствует температурному интервалу 900-1100 °С.

Важной причиной замедления окисления магнетита в окатышах являются размягчение и частичное оплавление окатышей (рис)

Твердофазные реакции при обжиге окатышей приобретают заметное развитие. При окислительном обжиге неофлюсованных окатышей из магнетитовых концентратов ведущую роль играет реакция между Fe3O4 и SiO2 с образованием силикатов железа. Степень протекания этой реакции зависит от скорости окисления магнетита, так как гематит и кварц не реагируют. При обжиге офлюсованных окатышей в реакции участвуют Fe3O4, Fe2O3, CaO, MgO и SiO2, причем значение приобретает реакция образования ферритов кальция. Образующиеся соединения (силикаты железа и кальция, ферриты кальция) являются легкоплавкими. Поскольку при обжиге офлюсованных окатышей количество легкоплавких соединений больше, температура обжига окатышей не должна быть чрезмерно высокой. Иначе развиваются процессы оплавления окатышей, сплавления их в прочные гроздья и конгломераты, охлаждение и съем которых с обжиговых устройств, а также транспортировка и проплавка значительно затрудняются.

Снижение температуры обжига приводит к падению прочности окатышей и появлению в структуре окатышей свободной извести, гидратация которой при хранении окатышей на воздухе сопровождается их разрушением. В связи с этим интервал температур обжига офлюсованных окатышей меньше, чем не офлюсованных.

К технологии обжига офлюсованных известняком окатышей предъявляют ряд повышенных требований: тонкий помол известняка (для более полного усвоения извести), улучшенное качество смешения шихты, небольшой интервал температуры обжига. Однако добавка флюса к шихте приводит к улучшению качества окатышей, особенно прочности при хранении и восстановлении.

Механизм и кинетика упрочнения железорудных окатышей. В работе Ю.С. Юсфина было показано, что упрочнение окатышей является усложненным вариантом процесса спекания дисперсных частиц. В отличие от спекания «классических» порошковых шихт обжиг окатышей имеет ряд особенностей, важнейшими из которых являются протекание в ходе обжига химических реакций, многокомпонентный состав шихты, выделение значительного количества газа, малая продолжительность процесса. Шихта для обжига окатышей представлена частицами очень малого размера, следовательно, обладает большой избыточной поверхностной энергией. Спекание является сложным самопроизвольным процессом приближения дисперсной системы (в данном случае окатыша) к равновесию. К причинам отклонения от равновесия, кроме избыточной поверхностной энергии, относится наличие макродефектов (пор), концентрационной неоднородности, микродефектов кристаллической решетки и др. Многообразием дефектов в системе объясняется и отсутствие единого механизма из залечивания.

При обжиге окатышей высокотемпературное спекание частиц в прочную гранулу может проходить в двух режимах: с отсутствием жидкой фазы (твердофазное спекание) и при наличии некоторого количества расплава (жидкофазное спекание). Температурная граница, разделяющая области твердофазного и жидкофазного спекания, зависит от окислительно-восстановительного потенциала газовой фазы, от количества и состава пустой породы. Для окислденных окатышей температурная граница колеблется в интервале 1150-1250 °С.

Объективным критерием протекания спекания частиц и упрочнения окатышей является длина контактов частиц шихты в окатыше, которая выражается в суммарной (или удельной) поверхности пор в окатыше и определяет его прочность. Протяженность границ тем больше, чем меньше поверхность пор и меньше размер зерна. Поэтому ранее предложенная трактовка упрочнения окатышей как результата рекристаллизации (роста размера) зерен оксидов железа является ошибочной. Зависимость прочностных свойств окатышей (офлюсованных и неофлюсованных) из Лебединского концентрата от удельной поверхности пор, замеренной методом ртутной порометрии (рис 3.57), имеет вид

P_хол = Ae^-bS,

где P_хол – холодная прочность, Н/окатыш; S – удельная поверхность пор, м²/г; A и b – коэффициенты.

На первой стадии спекания упрочнение протекает с уменьшением суммарного объема пор, поэтому для малого времени процесса (до 15-20 мин) изменение объемной пористости является характеристическим параметром упрочнения окатышей. На заключительных стадиях спекания объем пор может не изменяться при исчезновении мелких и росте размера крупных пор (процесс коалесценции). Поверхность пор при этом продолжает снижаться. В режиме твердофазного спекания обычно упрочняются окатыши нижних слоев конвейерной машины, а также неофлюсованные окатыши из богатых концентратов с низким (менее 2-3%) содержанием пустой породы. Твердофазное спекание оксидов железа начинает проявляться при 800-900 °С. При этом активно спекаются как гематит, так и матнетит. Кинетические закономерности твердофазного спекания обычно изучают, замеряя усадку окатышей в процессе обжига.

…

Скорости твердофазного упрочнения сравнительно низки. За реальное время обжига окатыши, изготовленные из концентратов, содержащих более 3% пустой породы, не успевают получить высокую «холодную» (т.е. при транспортировке и хранении) и «горячую» (т.е. при восстановительно-тепловой обработке) прочность.

17. Схема производства окатышей

(3.3.5 стр 214)

Металлизованные материалы можно использовать следующим образом

1. При обогащении бедных, комплексных и труднообогатимых руд. В этом случае целесообразно восстановить до металла и далее извлечь в концентрат (например, магнитной сепарацией) максимальную долю железа. Для этого процесса необходима максимально возможная степень металлизации.

2. Для применения в сталеплавильном производстве, исключая доменную плавку. Для этого процесса необходимы максимальная степень металлизации и использование чистых по вредным примесям и богатых (не более 5% пустой породы) железорудных концентратов.

3. Для переплавки в доменной печи. Последнее направление представляется весьма перспективным, поскольку в данном случае могут быть использованы рядовые шихтовые материалы, а эффективность использования металлизованных окатышей в доменной печи весьма высока. Согласно теоретическим расчетам и опытным данным, при степени металлизации доменной шихты до 50-60% каждые 10% металлизации обеспечивают снижение расхода кокса на 4-6% и прирост производительности на 5-7%.

Следует подчеркнуть, что при производстве и проплавке в доменных печах металлизованных материалов суммарный расход твердого восстановителя остается прежним или даже несколько увеличивается. Экономичность процесса в этом случае определяется соотношением цен на дефицитное топливо, расходуемое на металлизацию, и на кокс, сэкономленный при проплавке металлизованной шихты в доменной печи.

В настоящее время существуют две возможности производства металлизованных окатышей:

i. металлизация обожженных окисленных окатышей

ii. совмещение упрочнения и восстановления в одном технологическом процессе

Последнее направление представляется более экономичным и более перспективным, однако его технологическое воплощение связано с рядом трудностей. В качестве восстановителя применяют газ (чаще всего продукты конверсии природного газа), твердое топливо (коксовая мелочь, антрацит, буроугольный полукокс и др) или их смесь.

Для получения металлизованных материалов предлагается применять известные в промышленности агрегаты – конвейерную машину, шахтную печь и комбинированную установку. До настоящего времени нет достаточной ясности о преимуществах этих агрегатов, так как отсутствует практический опыт. Следует ожидать, что использование указанных конструкций связано с типом технологического процесса.

Дата добавления: 2015-04-24