Ресурсосбережение при производстве окатышей, агломерата

Технико-экономические показатели процесса производства железорудных окатышей.

Поведение попутных элементов при получении окатышей.

В обычных условиях окислительного упрочняющего обжига удаляется только сера.

Фосфор, мышьяк, цинк из окатышей не удаляются.

При получении неофлюсованных окатышей из сернистых концентратов степень удаления серы – 95-99%. Окислительная атмосфера обеспечивает высокую степень окисления серы и переводу ее в газовую фазу в виде SO₂. Однако в присутствии известняки степень десульфурации снижается. Двуокись серы поглощается окислами железа, кальция, магния, ферритами и силикатами кальция

СаО+ SO₂ 0,5О₂= СаSO₄×

СаСО₃+ SO₂ + 0,5О₂= СаSO₄×+СО₂

СаО×Fe₂O₃+ SO₂ 0,5О₂= СаSO₄×+ Fe₂O₃

Сульфат кальция – устойчивое соединение.

На содержание серы оказывает влияние температурный режим и особенно скорость нагрева и конечная температура обжига. Если нагрев ведется медленно, то вся сера переходит в сульфат кальция. Разложение сульфата кальция интенсифицируется с ростом температуры. Но при оплавлении окатышей десульфурация осложняется. Десульфурация ухудшается и при увеличении основности. Замена известняка доломитом снижает содержание серы, так как сульфат магния менее прочен, чем сульфат кальция.

Удельная производительность машин – 0,89 т/(м²ч), а для агломерата – 1,40 т/(м²ч),

Расход условного топлива 41,5 кг/т, а для агломерата – 65,95 кг/т.

Значительно меньшая удельная производительность машин для производства окатышей приводит к более высоким затратам на процесс их производства. При выборе метода окускования железорудного материала следует учитывать удаленность ГОКа от потребителя, наличие в руде вредных примесей, дисперсность сырья и др.

Железорудная часть, используемая при производстве агломерата, представляет из себя смесь концентрата и аглоруды (соотношения могут колебаться от 0%↔100% до 100%↔0%, правда при 100% руды концентрация железа становится низкой).

В окатышах железорудной частью является только концентрат (9…16мм, 25 мм).

Топливо:

При производстве агломерата применяют 2 вида топлива:

1. твердое топливо, которое дается в шихту коксовая мелочь и антрацитовые угли

2. горючий газ (природный газ, природный газ + доменный газ + коксовый газ, доменный газ +)

При производстве окатышей применятся только один вид топлива – в шихту при этом твердое топливо не подается, а подается природный газ и мазут.

Флюс используется в обоих процессах

у

Бентонит.

Сейчас вместо него для повышения прочности используется хлороформ, его требуется гораздо меньше, хотя и стоит он дороже (3…4кг/(т окатышей) бентонита или 1 кг/(т окатышей) бентонита и 100г/(т окатышей) флороформ).

В агломератном производстве используются также мелкодисперсные отходы доменной печи (пыль, шламы, окалина, конвертерный шлак)

В производстве окатышей могут быть так же применимы мелкодисперсные отходы, но это зависит от типа предприятия: ГОК – шламы после газоотчистки, ЛМНК – цех в составе предприятия – все отходы.
23. Устройство цехов для производства окатышей.

I – сушка, II – обжиг, III – охлаждение, 1 – шихтовые бункера, 2 – сборный транспортер, 3 – смесительный барабан, 4 – бункер для бентонита, 5 – тарельчатый гранулятор, 6 – обжиговая машина, 7 – вентиляторы, 8 – грохот.

Происходит в два этапа:

1. Окомкование влажной тонкодисперсной шихты в окомкователях (т.н. производство сырых окатышей)

1.1. Железорудный материал (шихта)

1.2. Увлажнение

1.3. Добавка для прочности бентонита, Н₂О, извести, хлористого кальция (CaCl₂), железного купороса

1.4. Получение гранул:

1.4.1. Барабанный окомкователь

1.4.2. Тарельчатый окомкователь

2. упрочнение окатышей (существует два способа – обжиговый и безобжиговый)

2.1. Высокотемпературное упрочнение проходит в:

2.1.1. Шахтных печах

2.1.2. Конвейерных машинах

2.1.3. Комбинированных установках, состоящих из:

2.1.3.1. Конвейерной машины

1 – спекательные тележки-палеты, 2 – укладчик постели, 3 – челноковый питатель ленты шихтой, 4 – газовый зажигательный горн, 5 – постель, 6 – зона сырой шихты, 7 – зона сушки и подогрева шихты, 8 – зона твердого горения топлива, 9 – зона готового агломерата, 10 – разгрузочный конец машины, 11 – вакуум камеры, 12 – ведущая звездочка привода ленты, 13 – сборный газопровод.

2.1.3.2. Вращающейся обжиговой печи

Дата добавления: 2015-04-24