Коррозионностойкие стали. Требования к структуре и химическому составу. Особенности технологии изготовления отливок из этих сталей

Растворимость газов в жидкой и твердой стали. Влияние элементов на растворимость водорода и азота. Влияние растворимых газов на качество стальных отливок. Методы устранения и нейтрализации их вредного влияния.

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 4

Эндогенные газовые включения – дефекты, образованные газами, присутствующими в расплаве и выделяющимися при затвердевании отливок в виде отдельной фазы.

В отливках газы содержатся в виде газовых включений или раковин, хим. Соединений, твердых растворов.

В чистом железе при комнатной температуре водород содержится в виде атомов или ионов в твердом растворе; азот – в виде нитридов или в твердом растворе; кислород – преимущественно в виде окислов.

Источники газов: шихтовые материалы, атмосфера печи, флюсы, футеровка печи и ковшей.

Прецесс растворения газов – многостадийный: 1) массоперенос газа к поверхности металла; 2) адсорбция газа на поверхности металла; 3) переход через границу газ-металл; 4) массоперенос в толщину металла.

Наиболее часто лимитирующим звеном процесса является внутридиффузионная область – массоперенос в металле.

Водород в отливках из стали – причина образования газовых раковин. Водород растворяется в железе в виде растворов внедрения в атомарном состоянии.

Растворимость водорода в железе по закону Свиттерса: [H]=K_H , где Кн – константа, P – парциальное давление водорода.

С повышением температуры – растворимость водорода увеличивается; растворимость водорода в различных модификациях железа различна, и меняется скачкообразно при переходе из одной модификации в другую.

1. Элементы, повышающие растворимость водорода – Ti, Zr, Nb, Ta, V.

2. Уменьшающие растворимость водорода – С, Si, Al (их связи с Fe сильнее, чем у водорода).

3. Слабо влияющие на растворимость водорода – Ni, Co, Mo, Mn, Cr, Cu.

В твердой отливке при повышение ее температуры атомарный водород может диффундировать, соединяться в молекулы. Объем газа растет, растут напряжения, возможны даже внутрикристаллические трещины, и как следствие снижение качества отливки.

Азот поступает в жидкую сталь с шихтой, или из печной атмосферы в дуговой печи. В зоне действия дуг молекулярный азот переходит в атомарный. Растворимость по з. Свиттерса: [N]=K , где P – парциальное давление азота.

Растворимость азота в α-Fe увеличивается с увеличением температуры, а в γ-Fe снижается;

Азот образует нитриды.

1. Элементы образующие прочные нитриды – повышают растворимость азота в Fe(Al, Ti, Zr, V, Nb).

2. Не образуют нитриды, но повышают растворимость азота в Fe (Cr, Ta, Mn, Mo).

3. Понижают растворимость – C, Ni, Cu, Co.

Азот является причиной «старения» ферритных и Ф-П сталей. Образование нитрида Fe₄N, что приводит к охрупчиванию, так как эти нитриды имеют игольчатую форму.

Положительные качества нитридов: 1)измельчают структуру отливок, упрочнят, устраняют неблагоприятную морфологию.

Методы предотвращение эндогенных включений: 1) Использование чистых чихтовых материалов; 2) Предотвращение активного взаимодействия расплава с атмосферой печи и футеровкой; 3) Глубокое раскисление стали; 4) Выбор оптимальных температур плавки и заливки; 5) Рафинирование; 6)Уменьшение времени выдержки стали в ковше.

Экзогенные газовые включения – образуются газами, выделяющимися в тело отливки из формы в результате выделения газов из формовочных и стержневых смесей.

Источники: 1) Газы, выделяющиеся при деструкции связующих и испарения влаги; 2) отсутствие выпора, неправильная ЛС, воздух в порах формы.

Деффекты: «Корольки» - при неспокойном заполнении формы, при разбрызгивании металла, капли Ме покрытые оксидной пленкой.

Методы предотвращения: 1) Создание направленного газового потока в формах, при минимальном содержании влаги в смесях; 2) использование связующих с высокой температурой деструкции; 3)увеличение газопроницаемости формы; 4) Применять принцип направленного затвердевания отливки и установки прибылей; 5) Выпоры, вентиляция.

Коррозионная стойкость – способность материала сопротивляться разрушению в результате химического взаимодействия с окружающей средой. Высокая коррозионная стойкость достигается легированием сталей: Al, Cr, Ni, Mo, W, создающими защитную пленку на поверхности отливки. Хром – основной легир. эл-т, его содержание не превышает 10% обычно. Никель повышает коррозионную стойкость в слабоокисляющихся сталях, стабилизирует аустенитную структуру. Ферритообразующие–Si, Al, Mo, Ti, W, V; аустенитообразующие– Mn, Cu

Межкристаллитная коррозия МКК – разрушение сталей по границам зерен, что приводит к резкому снижению прочности и пластичности.

Повышет стойкойсть к МКК ферритных сталей легирование карбидообразующими элементами – Ti, Nb, V, Ta. В аустенитных сталях склонность к МКК почти отсутвует(при однофазной аустенитной структуре). Мартенситные стали обладают хорошей коррзионной стойкостью.

15Х13Л(клапаны гидравлических прессов, арматура)

20Х13Л (турбинные лопатки, изделия подвергающиеся действию агрессивных сред)

20Х12ВНМФЛ (литые детали турбин – сопла, диафрагмы) + жаропрочная

10Х18Н9ТЛ –(корпуса насосов, детали печного химического оборудования)

Высоколегированные хромистые, хромоникелевые, никельхромистые стали дополнительно легируют Mo, V, Mn, Cu и др. Химические свойства металла зависят от их сродства к кислороду и способности пассивироваться. Такие стали являются коррозионностойкими. Стали мартенситно-ферритного класса обладают удовлетворительной коррозионной стойкостью, а также стали ферритного и аустенитного класса.

Выплавка высоколегированных хромистых и хромоникелеых сталей осуществляется в печах с основной футеровкой (дуговая и индукц.). в дуговых печах сталь получают как из свежей шихты с окислением, так и методом переплава; в индукционных – только переплавом. Необходимым условием выплавки является предупреждение чрезмерного угара хрома и других ЛЭ.

Выплавка из свежей шихты: в завалку вместе с низкоуглеродистым ломом дают руду и известь. После расплавления шихты шлак частично или полностью скачивают и наводят новый. С целью обезуглероживания ванны, дегазации в нагретом металл добавляют руду и продувают кислородом. После удаления окислительного шлака проводят раскисление ФС, алюминием, наводят восстановительный шлак, обрабатывают его углеродом и кремнием.

Метод переплава целесообразно проводить с применением газообразного кислорода. При этом шихта должна содержать не менее 60-75 % отходов, остальное углеродистые стали. В завалку дают известь (СаО). В конце плавки ванну продувают кислородом. Затем удаляют окислительный шлак и проводят рафинирование стали. Несмотря на хорошую жидкотекучесть, формы необходимо заливать сталью с большим перегревом и быстро. Увеличение температуры и скорости заливки вызвано склонностью этих сталей к пленообразованию. Наличие плен ухудшает условия заполнения полости формы и может служить причинной ухудшения качества отливки. С целью уменьшения окисления в период заливки и пригара на поверхности формы целесообразно наносить противопригарные покрытия, облицовочные смеси, проводить разливку в среде аргона, применять фильтровальные установки в ЛС.

Многие отливки подвергают различным видам ТО.

Дата добавления: 2015-04-24