Наработка на отказ различных СЧПУ

Проблемы с надежностью в России

Фирмы-изготовители лучше знают, какой должна быть продукция, о чем даже потребитель не подозревает.

Надо идти от требований потребителя, который хочет иметь изделия лучше, чем в стандарте.

Надо укладываться в стандарты.

Но стандарты обычно имеют заниженные требования, так как составляются, исходя из достигнутого или среднего уровня качества.

Этого положения придерживаются большинство фирм-произво­ди­телей, если желают «выжить» в условиях конкуренции. И на качество упирают в рекламе своей продукции.

Это подход японских фирм, с которых берет пример и остальной мир. Реальная надежность японской продукции следующая:

¨ надежность комплектующих узлов японского бытового телевизора в СТО раз выше, чем оговорено Британским стандартом на подобные изделия для военных нужд;

¨ стандарты США и Европы допускают 1–2 дефектных изделия на 100, в Японии – 1–2 дефектных изделия на 1 000 000;

¨ контроль через ОТК, госприемку и т.д. в Японии сокращается (5 %, а нередко 1 % от персонала). В Европе до 15 % персонала на проверяющих.

Секрет высокой надежности – отношение к делу производственного персонала:

¨ больше, чем на 80 %, решение проблемы качества зависит от руководителей высшего уровня;

¨ руководителей надо учить (японских руководителей 10 лет по специальной государственной программе учили проблемам качества, переведя на японский все, что вышло в мире по проблемам качества);

¨ работники на рабочих местах объединяются по 5–8 человек в кружки качества, выбирают лидера, примерно раз в неделю обсуждают проблемы улучшения качества, уменьшения потерь, расхода материалов, увеличения производительности труда, вырабатывают коллективные рационализаторские предложения, которые обязательно вознаграждаются. В фирме «Тойота» на одного рабочего приходится до 10 рацпредложений. По итогам работы коллективное премирование до 30 % зарплаты.

Основные причины низкой надежности отечественной продукции следующие:

¨ студентов вопросам надежности учат недостаточно;

¨ проектировщики берут за основу аналог, но не требования качества;

¨ доводка производится при выпуске, а не при проектировании;

¨ при изготовлении нет автоматизированного послеоперационного и финального контроля, соответствующих испытательных стендов, методик, алгоритмов испытаний;

¨ при эксплуатации недостаточно встроенной диагностики, перевода систем в спецрежим при любом отказе, чтобы исключить аварию.

Н55 – 800 ч,

2У, 2Р, 2С – 1000 ч,

НЕЙРОН-И3 – 1400 ч,

2С42-65 – 3000 ч,

МС2101 (Электроника НЦ-80-31) – 5000 ч,

вычислитель МС1201.02 в СЧПУ 2С42-65 – 10 000 ч,

зарубежные стойки СЧПУ – не ниже 20 000 ч.

Таким образом, отечественные СЧПУ в начале 90-х годов
в 15–25 раз уступали по надежности зарубежным.

Дата добавления: 2015-05-29