Контроля

Системы промышленного теплотехнического

Средства измерения тепловых параметров применяются в системах управления технологическими процессами, например в системах тепловых и атомных электрических станций. Особенностями данных объектов являются высокое давление (до 36 МПа) и высокая температура (до 545 °С) и непрерывный характер производства.

Автоматическая система управления технологическим процессом включает в себя следующие подсистемы: информационно-измерительную, технологической сигнализации, дистанционного управления, автоматического регулирования и технологических защит. Оператор может контролировать и вмешиваться в работу любой подсистемы. В последнее время наряду с централизованными системами управления применяются также распределенные системы. Это так называемый программно-технический комплекс «Квинт» и другие, в которых управление технологическими процессами основано на использовании интеллектуальных средств измерения и сервоприводов, подключенных к высокоскоростной полевой шине, а также применении полевых устройств, сопрягаемых с Internet.

Существует ряд способов передачи информации о измеряемых параметрах, их преобразования и представления оператору. На
рис. 5.3 рассмотрено 5 способов передачи.

1 – система индивидуального контроля параметров. В ней электрический сигнал от первичных преобразователей (ПП) поступает на вторичные приборы (ВП) через линию связи. К числу ВП относятся манометры, дифманометры, термометры манометрические и др.

2 – система множественного контроля параметров для измерения однотипных сигналов ПП. Нормирующие преобразователи здесь используются для унификации сигналов. Здесь используется один вторичный или регистрирующий прибор. Коммутация сигналов первичных преобразователей производится в цифровых блоках. Системы 1, 2 имеют большие по площади щиты для вторичных приборов, но все это ограничивается возможностями оператора.

3 – система централизованного контроля, в которой информация снимается с помощью аналоговых сигналов, а коммутатор обеспечивает подключение отдельных ПП и НП (нормирующие преобразователи) к аналого-цифровому преобразователю АЦП. Блок сравнения обеспечивает сравнение текущих значений с критическими, на основании чего срабатывает сигнализация, информация регистрируется в печатающем устройстве ПУ. Это позволяет уменьшить нагрузку на оператора и увеличить скорость опроса
датчиков.

4 – система, подобная 3, отличающаяся наличием в ее структуре ЭВМ, что позволяет осуществлять контроль параметров в необходимых пределах. После АЦП сигналы в цифровой форме поступают на вход ЭВМ, а результаты их обработки по специальной программе высвечиваются на мониторе МОН.

5 – система, отвечающая микропроцессорному ПТК «Квинт» [5]. В данной системе сигналы преобразователей обрабатываются микропроцессорными контролерами, объединенными в системные модули СМ, которые через шлюзы Ш соединяются с системной шиной, к которой подключаются операторские станции ОС.

Информация первичных средств измерения передается в виде импульсных сигналов. В этой связи измерительные каналы должны иметь гальваническую развязку между собой. В ряде случаев это достигается с помощью оптронов. Для передачи цифрового сигнала требуется, чтобы кабель обладал определенными активным и емкостным сопротивлениями, что выполняется только при его определенной длине. Ее изменение сопровождается искажением сигнала и снижением скорости передачи информации.

Для коммутации входных аналоговых сигналов применяются контактные коммутаторы, но они обладают низким быстродействием. А бесконтактные полупроводниковые коммутаторы обладают высоким быстродействием, но могут вносить дополнительные погрешности. Погрешность преобразования аналоговых сигналов в цифровые АЦП не превышает 0,01÷0,1 %. Представление цифровой информации с помощью цифропечатающих устройств, табло и мониторов не вносит в нее сколько-нибудь значимых погрешностей.

Дата добавления: 2015-05-26