Магнитнопорошковый метод

Магнитнопорошковый метод.

Этот метод позволяет выявить поверхностные и подпо­верхностные трещины, волосовины, неметаллические включения, флокены, надрывы и др. Он применим для контроля деталей и узлов из ферромагнитных материалов, отличается высокой чувствительностью и достоверностью результатов. К недостаткам метода можно отнести не­обходимость удаления защитных покрытий толщиной более 0,1—0,3 мм, а также трудоемкость расшифровки результатов контроля при регистрации мнимых дефектов.

Дефекты изделия вызывают искажение магнитных силовых линий вследствие того, что несплошности обладают иным магнитным свойством, чем окружающий их материал. Это ис­кажение, называемое полем рассеяния, можно обнаружить с помощью тонко измельченного магнитного порошка.

Является относительно простым методом контроля. Он прак­тически не имеет ограничений в отношении размеров, формы, состава и термообработки ферро­магнитных деталей.

Контроль включает следующие операции (ГОСТ 21105—75):

1) подготовку поверхности детали;

2) намагничивание изделий;

3) нанесение магнитных частиц на контролируемую по­верхность;

4) исследование поверхности детали;

5) удаление частиц и размагничивание изде­лии.

Перед проведением контроля требуется очистить поверхность изделия от ржавчины, грязи и масла, так как состояние поверхности сильно влияет на чувствительность метода.

Магнитное поле может быть наведено пропусканием электрического тока непосредствен­но по деталям или через проводник, окружающий изделие или контактирующий с ним, либо с помощью соленоидов и магнитов. Наиболее рационально намагничивание с помощью соленои­да или переносного электромагнита.

Поскольку габариты деталей компрессора велики, их следует намагничивать пропускани­ем электрического тока через контролируемую часть детали с помощью контактов. При этом следует тщательно следить за тем, чтобы область между контактами была достаточно чистой; в противном случае возможны возникновение дуги и прожог изделия.

Чувствительность магнитнопорошкового метода определяется направлением линий магнитного поля, напряженностью поля и числом магнитных частиц. Для достижения максимальной чувствитель­ности следует намагничивать изделия так, чтобы направление линий магнитного поля было перпенди­кулярно дефекту. Поэтому перед обследованием детали нужно учитывать возможное расположение предполагаемых разрушений материала.

Для правильного выбора метода намагничивания и его режима (величины тока) удобно пользо­ваться эталонами с истинными и ложными дефектами, которые могут встречаться на поверхности деталей поршневых компрессоров. Эффективный контроль деталей компрессоров можно проводить с помощью дефектоскопов ДМЛ-2 и УМДЭ-2500. Для обеспечения удовлетворительной намагниченности необходим ток 16¸32 А на 1 мм диаметра детали.

После намагничивания детали контролируемую поверхность покрывают магнитным порошком, который наносят в виде суспензий, приготовленных на основе паст, выпускаемых отечественной про­мышленностью. Если деталь имеет поверхностный или подповерхностный дефект, то в зоне его рас­положения возникает пара магнитных полюсов, которые действуют подобно маленьким магнитам, удерживающим на поверхности магнитные частицы. В результате образуется видимое изображение дефекта, определяющее его расположение и протяженность. Дефектную зону отмечают в карте контроля.

При контроле возможно появление ложных дефектов, так как скопление частиц может наблю­даться там, где есть риски, резкие границы различных структур. Иногда частицы оседают в местах изменения сечений деталей при завышенной напряженности поля. Для того чтобы отличить ложные дефекты, следует проводить повторный контроль. После проведения исследования необходимо снять остаточную намагниченность, так как остаточное магнитное поле может стать опасным. Намаг­ниченные валы, например, могут способствовать попаданию металлических частиц в шарикоподшип­ники.

Дата добавления: 2015-06-25