Изготовление детали. Выбор технологических операций получения детали:

Выбор технологических операций получения детали:

1) точение (см. рисунок А2 в приложении А);

2) фрезерование (см. рисунок А3 в приложении А);

3) сверление (см. рисунок А4 в приложении А);

4) нарезание резьбы (см. рисунок А5 в приложении А);

5) зенкерование (см. рисунок А6 в приложении А);

6) обтачивание (см. рисунок А7 в приложении А);

7) шлифование (см. рисунок А8 в приложении А).

Схема обработки детали:

Сначала необходимо сделать проточки в детали между конструктивными элементами с помощью токарной обработки – отрезанием, точением канавки (см. рисунок А1 в приложении А).

Получение поверхности первого конструктивного элемента – цилиндра диаметром 40 мм с крепежным отверстием диаметром 12 мм и глубиной 16 мм с фаской, из заготовки путем механической обработки, а именно точением, сверлением и зенкерованием.

Точение происходит в 2 этапа:

1) обработка поверхности обдирочным резцом до Ra 25 (1,5 мм припуск);

2) обработка получистовым резцом до Ra 12,5 (0,45 мм припуск).

Отверстие получают сверлением.

Фаску получают зенкерованием, которое проходит в 2 этапа:

1) черновое – до Ra 12,5;

2) чистовое – до Ra 3,2.

Получение поверхности второго конструктивного элемента – шестигранника, с диаметром описанной окружности 75 мм и диаметром отверстий сквозных отверстий 6 мм с шестью фасками 1 мм х 45^о, а именно точением и сверлением, а также зенкерованием – для фасок.

Точение будет происходить так же в 2 этапа, так как у первого и второго конструктивных элементов одинаковый параметр шероховатости, а именно:

1) обработка всех поверхностей обдирочным резцом до Ra 25;

2) обработка получистовым резцом до Ra 12,5.

Три сквозные отверстия, расположенные по центру каждой из граней конструктивного элемента (см. чертеж детали), диаметром 6 мм, необходимо просверлить.

Фаски получают зенкерованием, так же в 2 этапа:

1) черновое – до Ra 12,5;

2) чистовое – до Ra 3,2.

Получение поверхности третьего конструктивного элемента – цилиндра диаметром 60 мм с пазом длиной 26 мм и глубиной 7 мм, и тремя фасками 1.5 мм х 45^о, а именно точением (впоследствии шлифованием – для получения параметра Ra 1,6), обтачиванием – для фасок, и фрезерованием – для паза.

Точение будет происходить в 2 этапа:

1) обработка поверхности обдирочным резцом до Ra 25 (1,7 мм припуск);

2) обработка получистовым резцом до Ra 6,3 (0,45 мм припуск).

Затем пойдет шлифование (круглое) – в 2 этапа:

1) получистовое – до Ra 3,2 (0,1 мм припуск);

2) чистовое – до Ra 1,6 (0,06 мм припуск).

Паз будет получен фрезерованием цилиндрической концевой фрезой – в 3 этапа:

1) черновое до Ra 25;

2) чистовое до Ra 3,2;

3) тонкое до Ra 1,6.

Фаски будут получены обтачиванием поперечной подачи – в 4 этапа:

1) обдирочное до Ra 25;

2) получистовое до Ra 6,3;

3) чистовое до Ra 3,2;

4) тонкое до Ra 1,6.

Получение поверхности четвертого конструктивного элемента с резьбой М30 х 1 и с крепежным отверстием диаметром 12 мм и глубиной 16 мм с фаской из заготовки путем механической обработки, а именно точением, нарезанием резьбы, сверлением и зенкерованием.

Точение будет происходить в 2 этапа:

1) обработка поверхности обдирочным резцом до Ra 25 (1,7 мм припуск);

2) обработка получистовым резцом до Ra 12,5 (0,45 мм припуск).

Резьба будет нарезаться круглой плашкой, имеющей диаметр 30 мм и шаг 1 мм, до получения параметра Ra 12,5.

Отверстие получат сверлением.

Фаску получат зенкерованием, которое проходит в 2 этапа:

1) черновое – до Ra 12,5;

2) чистовое – до Ra 3,2.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе был представлен весь технологический процесс изготовления элемента конструкции ветряка - вала. С помощью рассмотренных в работе этапов создания данной детали, был наглядно и подробно продемонстрирован каждый процесс. При помощи данных процессов, имеется возможность создать точную деталь в машиностроительном цехе любого технического завода.

Дата добавления: 2015-06-04