Основы теории термической обработки

Другие виды контроля

Трубы из большинства высоколегированных марок стали испытывают на межкристаллитную коррозию (МКК) по ГОСТ 6032—75. Обычно метод испытания указывается в. нор­мативно-технической документации.

Испытание металла труб на МКК прово­дят в основном по следующим методам: AM, АМУ — в водном растворе меди сернокислой или серной кислоты с добавлением медной стружки; ДУ — в водном растворе азотной кислоты.

Стали и сплавы, не содержащие титана или ниобия, с углеродом более 0,03 % обычно испытывают на образцах после термической обработки (закалки), а с ниобием, титаном и углеродом не более 0,03 % — после термиче­ской обработки и дополнительного провоциру­ющего нагрева, который может вызвать склон­ность стали или сплава к МКК.

При необходимости определения химиче­ского состава металла труб пробы отбирают по ГОСТ 7565—81. Для проверки марки ста­ли или содержания легирующих элементов трубы могут подвергаться 100 %-ному контро­лю стилоскопом искровым методом или дру­гим способом.

Для выявления различных дефектов (типа нарушения сплошности и однородности метал­ла), расположенных на наружной и внутрен­ней поверхностях труб, а также в толще сте­нок труб, проводят ультразвуковой дефекто­скопический контроль в соответствии с требо­ваниями ГОСТ 17410—78. Необходимость про­ведения ультразвукового контроля, объем его и нормы недопустимых дефектов определяют­ся в стандартах или ТУ на трубы.

Трубы, работающие под давлением, конт­ролируют внутренним испытательным гидрав­лическим давлением, величина которого, а так­же продолжительность испытания устанавли­ваются соответствующими ГОСТ и ТУ на тру­бы. Гидравлические испытания проводят по ГОСТ 3845—75. Данный метод применяется для проверки прочности и плотности основно­го металла труб и сварных швов.

Время выдержки труб под пробным дав­лением не менее 10 с, а для сварных труб ди­аметром 530 мм и более — не менее 30 с.

Некоторыми ГОСТ и ТУ допускается по­ставка труб с гарантией заводом-изготовите­лем требуемого гидравлического давления безпроведения испытания.

Т.о. – Это процесс теплового воздействия по определенным режимам с целью изменения структуры и свойств сплава. От т.о. зависит стойкость детали в работе. ***(Основоположник – Чернов Д.К.)

Теория т.о. стали основана на теории фазовых превращений.

1.Перлитные превращения (интервал температур 727º…500 ºС)

При нагреве П→ А, при медленном и спокойном охлаждении А→П

а)При охлаждении в интервале температур 727º…650 ºС

А→П (НВ150…250)

б)При охлаждении в интервале температур 650º…600 ºС

А→(Ф+Ц)мелкая структура - сорбит (НВ250…330)

в)При охлаждении в интервале температур 600º…500 ºС

А→ (Ф+Ц)тонкая смесь - троостит (НВ330…400).

2.Мартенситное превращение (без диффузий)

Мартенсит – это основная структура закаленной стали (HRC50…65).

При резком переохлаждении угл. не успевает выделиться из ауст. и происходит перестройка кристаллической решетки γ-Fe в α-Fe.

М явл. α-тверд. раствором, перенасыщенным углеродом.

М имеет игольчатое строение.

При очень большой скорости охлаждения А не превращается в (Ф+Ц), а превращается в мартенсит.

Т.о. выполняется для упрочнения сплавов. Регулируя скорость охлаждения сплава в твердом состоянии, можно получать различную структуру и различные свойства.

Виды т.о.

Т.о. наз. технологические процессы, состоящие из нагрева и охлаждения металлических изделий с целью изменения их структуры и свойств при неизменном хим. составе.

*После отливки, прокатки, ковки и сварки заготовки охлаждаются неравномерно. В результате - неоднородность структуры и свойств заготовки, появление внутренних напряжений, что в процессе работы способствует образованию трещин или разрушения.*

Если т.о. производится с целью подготовки к последующим технологическим операциям, то ее наз. промежуточной.

Цель окончательной т.о. – получение свойств, которые требуются при эксплуатации деталей.

Виды т.о.: отжиг, закалка, отпуск, старение.

Любой техпроцесс т.о. состоит из 3 этапов: нагрев, выдержка, охлаждение.

Дата добавления: 2015-06-27