Основные неисправности грузового вагона 2 страница

- для осмотрщика правой стороны – 2*;

- для осмотрщика левой стороны – 2**.

На третьей позиции осматривает:

· косоуры, подножки составителя, поручни;

· колесо первой колесной пары с наружной стороны:

- проверяет толщину обода, гребня, прокат;

- выявляет ползуны, неравномерный прокат, выщербины, кольцевые выработки, уширения и отколы обода, вертикальный подрез и остроконечный накат гребня;

· буксовый узел:

- проверяет сдвиг корпуса относительно лабиринтного кольца,

- степень нагрева буксы и определяет исправность торцевого крепления путем отстукивания смотровой крышки ниже ее центра.

На четвертой позиции проверяет состояние:

- скользунов и наличие зазоров, наружного конца надрессорной балки;

- тормозных колодок, башмаков и их крепление, подвесок триангеля и их крепления;

- рессорного подвешивания.

Осматривает:

- боковую раму тележки; расположение пружинно – рессорных комплектов, уровень загрузки вагона по сжатию пружин и расположению фрикционных клиньев.

- пол вагона, стену кузова, карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку, крышки люков и люковые запоры, борта и бортовые запоры у платформ, верхнюю и нижнюю обвязку;

На пятой позиции осматривает:

· колесо второй колесной пары с наружной стороны:

- проверяет толщину обода, гребня, прокат;

- выявляет ползуны, неравномерный прокат, выщербины, кольцевые выработки, уширения и отколы обода, вертикальный подрез и остроконечный накат гребня;

· буксовый узел:

- проверяет сдвиг корпуса относительно лабиринтного кольца;

- степень нагрева буксы и определяет исправность торцевого крепления путем отстукивания смотровой крышки ниже ее центра.

На шестой позиции осматривает под вагоном внутреннюю сторону тележки:

- шкворневую, надрессорную балку;

- колесо второй колесной пары с внутренней стороны, ступицу и места сопряжения оси со ступицей, среднюю часть оси по всей длине;

- пятник и подпятник;

- состояние триангеля, валик распорной тяги и его крепление, скобу для равномерного износа колодок.

На седьмой позиции осматривает:

- хребтовую и промежуточные балки;

- крепление тормозной магистрали и деталей тормозной передачи, их предохранительные устройства;

- крепление и состояние воздухопровода, воздухораспределителя, запасного резервуара, тормозного цилиндра, разобщительного крана, цепочки выпускного клапана.

Проверяет надежность соединения частей рычажной передачи, запас регулирующего винта авторегулятора.

На восьмой позиции осматривает:

- боковую сторону крытого вагона, дверь вагона, дверной запор, направляющие двери;

- у полувагона: верхнюю и нижнюю обвязки, крышки люков и их запорный механизм;

- у платформ: борта, бортовые запоры, скобы лесных стоек;

- у цистерн, хоппер – цементовозов: загрузочные и разгрузочные устройства, крышку нижнего сливного прибора.

Проверяет трафарет деповского ремонта.

На девятой позиции осматривает:

· колесо третьей колесной пары с наружной стороны:

- проверяет толщину обода, гребня, прокат;

- выявляет ползуны, неравномерный прокат, выщербины, кольцевые выработки, уширения и отколы обода, вертикальный подрез и остроконечный накат гребня;

· _­­ буксовый узел:

- проверяет сдвиг корпуса относительно лабиринтного кольца;

- степень нагрева буксы и определяет исправность торцевого крепления путем отстукивания смотровой крышки ниже ее центра.

· хребтовую и шкворневую балки.

На десятой позиции осматривает у 2-й тележки вагона состояние:

- скользунов и наличие зазоров, наружного конца надрессорной балки;

- рессорного подвешивания;

- тормозных колодок, башмаков и их крепление, подвесок триангеля и их крепление;

- боковую раму тележки.

Осматривает:

- пол вагона, стену кузова, карниз крыши, стойки, раскосы, обшиву, крышки люков и люковые запоры, борта и бортовые запоры у платформ, верхнюю и нижнюю обвязку;

- расположение пружин в рессорных комплектах, уровень загрузки вагона (по сжатию пружин и расположению фрикционных клиньев).

На одиннадцатой позиции осматривает:

колесо третьей колесной пары с наружной стороны:

- проверяет толщину обода, гребня, прокат;

- выявляет ползуны, неравномерный прокат, выщербины, кольцевые выработки, уширения и отколы обода, вертикальный подрез и остроконечный накат гребня;

буксовый узел:

- проверяет сдвиг корпуса относительно лабиринтного кольца;

- степень нагрева буксы и определяет исправность торцевого крепления путем отстукивания смотровой крышки ниже ее центра.

На двенадцатой позиции осматривает:

- концевую балку, поручень, крепление концевого крана;

- видимую часть автосцепки и хвостовик автосцепки, маятниковую подвеску, центрирующую балочку

- торцовую стену, угловую стойку.

Остукивание колесных пар производит на 3, 5, 9, 11, 3¢,5¢,9¢,11¢ позициях.

На всех позициях у кузова и рамы проверяет целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих планок и накладок, закрытие дверей, люков, бортов переездных мостиков, бункеров и сливных приборов порожних вагонов, приведение в закрытое положение грузополучателями разгрузочных устройств вагонов и бункеров битумных полувагонов.

На позициях 1¢и 12, в отличие от 1 и 12¢, не осматриваются детали расцепного привода, валик подъемника и его крепление.

При осмотре состава слесарь идущий в составе технологической группы устраняет неисправности по меловым разметкам, нанесенных в парке прибытия, и осмотрщиками-ремонтниками боковиками при контрольном осмотре.

Слесарь выполняет следующие типы работ: ставит или заменяет болт крепления валика подъемника, крепит поддерживающие плиты, крепит или меняет концевой кран, ставит болт коробки скользуна, меняет колодки, крепит фасонные лапы котлов цистерн и т.д.

При обнаружении вагонов с технической неисправностью осмотрщик-ремонтник вызывает к вагону по громкоговорящей связи мастера, который лично производит осмотр вагона и определяет дальнейшее следование вагона в составе поезда.

В случае необходимости параллельно с осмотром и ремонтом осмотрщики-ремонтники помогают приемосдатчикам станции закрывать двери крытых вагонов, поднимать борта платформ и крышки люков полувагонов (с помощью домкратов).

По окончанию контрольного осмотра осмотрщики-ремонтники боковики помогают слесарю по ремонту подвижного состава производить устранение неисправностей по меловым разметкам, нанесенным в парке прибытия и по обнаруженным дополнительно при контрольном осмотре. Также контролируют точность и правильность устранения неисправностей выполненных слесарем самостоятельно, записывая четыре последних цифры инвентарного номера вагона и работу, выполненную на нем с последующей передачей информации оператору парка. Слесарь, выполнив работу с осмотрщиками-ремонтниками боковиками, идет, при необходимости, помогать осмотрщику-ремонтнику автоматчику.

В поездах своего формирования осмотр, ремонт, полное опробование автотормозного оборудования производят осмотрщики-ремонтники автоматчики.

Осмотрщики-ремонтники автоматчики начинают осмотр своей части согласно с типовым технологическим процессом (рисунок 2.22).

Путь осмотрщиков-ремонтников автоматчиков;

Рисунок 2.22– Схема осмотра тормозного оборудования состава

осмотрщиками-ремонтниками автоматчиками

Осмотрщики-ремонтники автоматчики после ограждения поезда идут вдоль состава в своей части и производят осмотр пневматического оборудования, тормозной рычажной передачи, соединяют концевые рукава межвагонных соединений тормозной магистрали, открывают концевые краны, включают выключенные вагоны, делая пометки на вагонах. Головной осмотрщик-ремонтник автоматчик должен производить соединение концевых рукавов тормозной магистрали под воздухом.

Хвостовой автоматчик соединив все концевые рукава, дожидается прихода воздуха в хвост состава (воздух выходит через концевой кран последнего вагона), перекрывает концевой кран хвостового вагона и докладывает оператору что состав с воздухом.

Оператор, получив от хвостового автоматчика сведения о наличие воздуха в хвосте состава, начинает зарядку поезда, путем нажатия кнопки “зарядка” на панели управления установки УЗОТ-Р и объявляет по громкоговорящей парковой связи, что поезд поставлен на зарядку.

После того как оператор поставил поезд на зарядку, автоматчики начинают двигаться по другой стороне состава в обратном направлении и устраняют утечки сжатого воздуха в тормозной магистрали, тройниках, подводящих трубок, разобщительных и концевых кранов, путем подтягивания гаек контргаек, добавления подмотки, смены колец в соединительных рукавах.

После зарядки тормозов вагонов производят полное опробование тормозов при помощи установки УЗОТ-Р.

Перед началом проведения полного опробования автотормозов осмотрщик-ремонтник-автоматчик проверяет целостность тормозной магистрали поезда и убеждается в свободности прохождения сжатого воздуха по ней. Для этого осмотрщик-ремонтник-автоматчик хвостовой части по сигналу оператора открывает последний концевой кран хвостового вагона, соблюдая технику безопасности, и по истечении (8-10 с) закрывает его (проверка целостности тормозной магистрали).

После полного восстановления зарядного давления тормозной сети поезда до установленного, оператор парка проверяет, плотность тормозной сети с регистрацией на диаграммной ленте устройства УЗОТ-Р и производит ступень торможения, нажатием кнопки “ступень” на пульте управления, снижением давления на величину (0,6-0,7) кгс/см².

После произведенного торможения и выдержки автотормозов в заторможенном состоянии не менее 2 минут осмотрщики-ремонтники автоматчики проверяют действие и состояние тормозов по всему состава у каждого вагона. Контролируя чувствительность воздухораспределителей к торможению и нормальную работу тормозов по выходу штока тормозного цилиндра и прижатию колодок к поверхности катания колес и отмечая вагоны, которые имеют нерабочие тормоза.

По окончанию проверки действия автотормозов на торможение, по сигналу осмотрщика-ремонтника хвостовой части оператор производит отпуск тормозов.

Осмотрщики-ремонтники автоматчики проверяют отпуск тормозов у каждого вагона поезда по посадке штока тормозного цилиндра и отходу тормозных колодок от колёс.

После проверки работы тормозов осмотрщики-ремонтники автоматчики устраняют все выявленные неисправности и вновь проверяют действие автотормозов у отремонтированных вагонов.

После окончания полного опробования тормозов в составе, оператор обязан проконтролировать плотность тормозной магистрали путем нажатия кнопки контроля утечки воздуха на блоке управлениям.

После окончания осмотра вагонов в своей части старшие технологических групп, убедившись, что работа всех членов технологической группы закончена, дают оператору парка техническую готовность на свою часть, осмотрщики-ремонтники-автоматчики подтверждают техническую готовность дачей тормозного нажатия на свою часть.

Вагоны, требующие отцепочного ремонта, осмотрщики-ремонтники размечают мелом, данные о таких вагонах (инвентарный номер вагона, дату постройки, дату последнего планового ремонта и условного номера предприятия делавшего этот ремонт и вид неисправности) передают оператору парка для оформления уведомления ф.ВУ-23.

Оператор парка, получив техническую готовность от всех старших технологических групп, делает об этом отметку в настольном графике и дает по громкоговорящей связи общую техническую готовность дежурному поста централизации, после чего снимает ограждение и объявляет по громкоговорящей связи о снятии ограждения, указывая при этом номер пути.

После дачи технической готовности осмотрщик сокращенной пробы головной части прицепляет локомотив, и делает сокращенную пробу тормозов от локомотива.

По команде машиниста головной осмотрщик сокращенной пробы тормозов по рации дает команду хвостовому осмотрщику сокращенной пробы тормозов, продуть тормозную магистраль и поднимается в кабину машиниста. После продувки и восстановления зарядного давления в тормозной магистрали головной осмотрщик сокращенной пробы совместно с машинистом поезда, согласно инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277, проверяет плотность тормозной сети поезда. После этого машинист делает ступень торможения, а головной осмотрщик сокращенной пробы проверяет срабатывание двух головных, а осмотрщик сокращенной пробы хвостовой части по двум хвостовым вагонам, после чего головной осмотрщик сокращенной пробы заполняет и выдает машинисту поезда справку ф. ВУ-45 об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии.

В справке указывается: данные о требуемом и фактическом расчетном нажатии колодок, количество ручных тормозов в осях требуемых для удержания поезда на месте и фактическом наличии их в этом поезде, номер хвостового вагона, величина выхода штока тормозного цилиндра у хвостового вагона, количество (в процентах) в поезде композиционных колодок, номер вагона, у которого встречаются осмотрщики-ремонтники автоматчики при опробовании тормозов, данные о плотности тормозной сети поезда, значение зарядного давления в тормозной магистрали хвостового вагона, время отпуска автотормозов двух хвостовых вагонов, время вручения справки. Справка ф. ВУ-45 заполняется чернилами, исправления не допускаются.

2.3 Основное и вспомогательное оборудование

Парки отправления должны быть обеспечены запчастями, согласно приказу 28Ц от 8.12.98г. при помощи которых обеспечивается должная подготовка состава для следования по гарантийному участку и их необходимое количество приведено в таблице 2.5.

Таблица 2.5 – Перечень неснижаемого технологического запаса запчастей и материалов в парках отправления

Запасные части и материалы	Количество
Цепочка расцепного привода автосцепки с валиком, шт.
Пружина рессорного подвешивания, шт.
Замок автосцепки, шт.
Замкодержатель автосцепки, шт.
Подъемник замка, шт.
Валик подъемника, шт.
Предохранитель от саморасцепа, шт.
Автосцепка в сборе, комплект, шт.
Клин тягового хомута, шт.
Подвеска маятниковая, шт.
Балочка центрирующая, шт.
Рычаг расцепной с кронштейнами, шт.
Авторегулятор, шт.
Воздухораспределители комплект, шт.
Ручка режимного переключателя, шт.
Кран разобщительный, шт.
Пеньковолокно, кг.
Крепежные изделия (метизы), кг.
Колпак коробки скользуна, шт.
Поводок выпускного клапана, шт.
Шплинты разные, кг.
Проволока диаметром (2-3) мм, кг.

Продолжение таблицы 2.5
Кольцо прокладочное, шт.
Трубка подводящая тормозного оборудования (Р35), шт.
Башмак тормозной, шт.
Колодка тормозная, шт.
Триангель тормозной передачи, шт.
Чека тормозной колодки, шт.
Подвеска триангеля, шт.
Валик тормозной рычажной передачи, шт.
Валик подвески триангеля, шт.

Перечень основных сооружений, оборудования, приспособлений и технической оснастки, которые используют осмотрщики-ремонтники при техническом обслуживании и ремонте вагонов, согласно типового технологического процесса, приведен в таблице 2.6.

Таблица 2.6– Основные сооружения, оборудование, приспособления и

технологическая оснастка

Наименование оборудования	Количество, шт.
Оборудование
Домкрат гидравлический
Воздухопровод с колонками и устройством для опробования тормозов УЗОТ-Р
Устройство для централизованного ограждения
Электрическое освещение путей
Основные сооружения
Производственно бытовые помещения
Пункты обогрева

Продолжение таблицы 2.6
Стеллажи для хранения запасных частей и материалов
Радиостанции: Motorola GP 350 (стационарная) Motorola GP 350 (переносная)

В таблицах 2.7 и 2.8 соответственно, для парка отправления, приведены, согласно типового технологического процесса, шаблоны и средства измерения, перечень инструмента и принадлежностей, применяемых при техническом обслуживании поездов работниками ПТО.

Таблица 2.7 – Шаблоны и средства измерения

Наименование и назначение	Периодичность поверки
Толщиномер для измерения толщины обода колеса	через 6 месяцев
Шаблон для измерения вертикального подреза гребня	через 6 месяцев
Шаблон № 873 для проверки автосцепки	1 раз в год
Шаблон абсолютный	через 6 месяцев
Приспособление для измерения уровня фрикционного клина, с щупом для измерения суммарного зазора скользуна	1 раз в год
Рейка для измерения высоты автосцепки над головками рельс	1 раз в год
Приспособление для измерения перекоса и уширения кузова	1 раз в год
Кронциркуль	1 раз в год
Манометр переносной с верхним пределом измерения 1 МПа (10 кгс/см^2), класс точности 1.	1 раз в год
Секундомер	1 раз в год

Таблица 2.8 – Инструмент и принадлежности осмотрщиков-ремонтников

Наименование инструмента	Нормативно-технический документ
Ключи гаечные размером 41, 50 мм, односторонние комплект	ГОСТ 2841-80Е
Зубило кузнечное и торцевое	–
Кувалда	ГОСТ 11401-75
Ломик лапа для извлечения чек тормозных колодок	–
Ломик для проверки предохранителя от саморасцепа	–
Зеркало	ГОСТ 11716-91
Лупа	ГОСТ 25706-83
Фонарь ФОС-2	ТУ 32 ЦВ-1170-89
Молоток слесарный массой 0,5 кг	ГОСТ 2310-77Е
Складной металлический метр	–
Зубило слесарное	ГОСТ 7211-86Е
Ключи гаечные Размерами (17х19), (22х27), (14х17) мм	ГОСТ 10112-80
Ключ трубный, рычажный	ГОСТ 18981-73
Бородок слесарный	ГОСТ 7214-72Е
Сумка для инструмента	–

Таблица 4.1 – Ведомость оборудования парка отправления

Наименование оборудования, устройств и приспособлений	Единицы измерения	Количество единиц	Стоимость единицы, руб.	Общая стоимость, руб.
1. Светофоры центрального ограждения	1 светофор
2. Воздуховод УЗОТ с колонками	1 метр
3.Громкооповестительная связь	1 колонка
4. Пешеходный мост	1 м^2
5.Ремонтные установки	^1 штука
6. Пост безопасности	1 м^2
7.Технологичес-кие помещения	1 помещение
8. Стеллажи для запасных частей	1 стеллаж
9. Склад	1 помещение

Продолжение таблицы 4.1

10. Подсобное помещение	1 помещение
11. Пешеходный тоннель	1 м^2
12.Производственно- бытовое помещение ПТО	1 помещение
13. Столовая	1 помещение
14. Котельная	1 помещение
15.Осветитель-ные установки	1 светильник
16. УЗОТ-Р	1 штука
17. Здание (АСПП) МПС-176	1 помещение
Итого:	--	--	--

Дата добавления: 2015-06-28