Предъявления продукции в агрегатных, сборочных и испытательных цехах проводят в соответствии с ТУ договора

При обнаружении брака в процессе приемки продукции контролер составляет акт на брак

При наличии дефектов.

При изготовлении партии деталей в механических и заготовительных цехах мастером и контролером проверяется и принимается первая изготовленная деталь.

На приемочном и операционном контроле предъявленная партия продукции отклоняется от приемки в случаях если:

- если не предъявлена первая деталь;

- некомплектности продукции и неправильного оформления сопроводительной документации;

Периодический контроль деталей и сборочных единиц на соответствие геометрическим размерам чертежу проводится в целях повышения объективности контроля, предотвращения пропуска продукции с отклонениями от чертежа в дальнейшее производство, контроля работы технического контроля цеха и дальнейшего совершенствования в цехах средств и методов контроля. Проверке подвергают наиболее сложные и особо ответственные детали и сборочные единицы, а также прошедшие контроль и принятые ТК.

Инспекционный контроль состояния качества осуществляет инспекторская группа, которая является самостоятельным структурным подразделением ОТК.

Группа осуществляет систематический летучий контроль:

- качества изготовления продукции на любой стадии производства в соответствии с требованиями технической документации;

- качества продукции, принятой работниками ОТК;

- наличия и качества технической документации;

- соблюдения технологических процессов;

- хранение материалов, полуфабрикатов, готовой продукции;

- технического состояния оснастки, инструментов,средств измерений, эталонного хозяйства и сроков проведения их проверок;

- состояние качества сопроводительной и выходной документации;

- работы лабораторий.

Инспекторская группа участвует в проведении анализа повторяющихся дефектов и брака.

Контроль качества в процессе проектирования нового изделия предусматривает достижение показателей качества, безопасности и надежности работы изделий, отвечающих требованиям потребителя, устранение или выявление причин производства продукции неудовлетворительного качества до постановки продукции на производство, а так же определение необходимых затрат на качество.

Анализ специальных процессов объединяет исследования, позволяющие локализовать причины возникновения свойств продукции, не соответствую

техническим требованиям, определить возможность повышения характеристик качества и убедиться в том, что принятые корректирующие действия дали необходимый полный и длительный эффект.

Вопросы для самоконтроля:

1. Расскажите порядок проведения входного контроля.

2. Особенности операционного контроля.

3. Приемочный контроль, обязанности производственного персонала и контрольного аппарата.

4. Какие различия между периодическим и инспекционным контролем.?

5. Для чего проводится анализ специальных процессов?

Литература: 1-5.

Тема 4 Система всестороннего контроля качества.

1…Факторы и рычаги контроля качества.

2..Организация контроля средств технологического оснащения

3.Учет и анализ брака.

Система всестороннего контроля качества – это согласованная рабочая структура, распространяющаяся на всю фирму, состоящая из документированных методик технического и административного контроля, предназначающаяся для руководства и выступающая в виде координированных и оптимальных воздействий персонала, оборудования и информации фирмы, направленных на гарантированное удовлетворение потребностей потребителя в качестве продукции и обеспечения оптимальных затрат на качество этой продукции.

Факторы влияющие на качество продукции;

А). Технические – машины, материалы, процессы.

Б). Человеческие – оператор, рабочий, мастер, другой персонал.

В массовом производстве контроль концентрируется вокруг продукции

В мелкосерийном выпуске продукции – вокруг управления процессом.

Контроль качества вторгается во все стадии процесса, от технических требований до доставки продукции.

Рычаги контроля;

- контроль за разработкой конструкции:

- входной контроль материалов:

- контроль изготовления продукции:

- приемка готовой продукции:

- анализ срециальных процессов (испытания, исследования).

Выгоды программ всестороннего контроля качества:

- повышение качества продукции и ее конструкции:

- уменьшение эксплуатационных убытков и затрат:

- улучшение отношения персонала к своей работе

- уменьшения числа узких мест

- улучшение методов испытания и контроля.

Организационно контроль качества является средством административного контроля, предназначенным для распределения прав и обязанностей связанных с обеспечением качества продукции.

Служба контроля качества имеет двоякое назначение:

1. Обеспечение гарантированного качества продукции.

2. Помогает добиться оптимальности затрат на обеспечение качества этой продукции.

Сферы контроля;

- технический контроль качества;

- технический контроль производственных процессов

- обработка анализ информации.

Специалисты по контролю;

- технический контроль качества – участвуют во всей программе улучшения качества;

- технического контроля производственных процессов – постоянно следит за применением программы контроля качества в цехах предприятия;

- по контролю за оборудованием его разработкой, проектированием, контролировать необходимые данные о качестве продукции в процессе ее испытаний.

Использование статистических методов контроля.

Наиболее часто применяются:

- распределение частот;

- контрольные карты;

- таблицы выборочных значений;

- специальные методы;

- теория вероятности.

Сущность статистического взгляда на контроль качества сводится к постоянному изучению отклонений в качестве продукции;

- в партиях;

- в продукции обработанной на денном оборудовании;

- в различных партиях той же продукции;

- в характеристиках качества от требуемых уровней.

Важным направлением контроля качества является обеспечение контроля качества непосредственно на рабочих местах.

Технологическая оснастка – средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса.

Классификация технологической оснастки.

1. Эталонная – инструментальные эталоны узлов, агрегатов, калибры соединений, мастер плиты.

2. Сборочные стапели, разделочные стенды, испытательные и контрольные приспособления и стенды.

3. Станочные, сборочные и сварочные приспособления. Штампы, пресс-формы, разделочные инструменты, фасонные резцы, протяжки.

4. Режущий инструмент, шаблоны, оправки и др. Оснастка.

5. Измерительные инструменты и приборы.

Контроль технологической оснастки в процессе ее изготовления осуществляет ОТК цеха-изготовителя, контроль за обеспечением и поддержанием качества технологической оснастки возлагается на службу главного технолога.

На технологическую оснастку 1 и 2 группы разрабатывают паспорта, в которые заносят все данные о состоянии и ремонте каждой единице оснастки. В паспорте приводят краткую характеристику, основные контролируемые параметры и схемы измерения, а также периодичность контроля и ремонта.

На контрольно-испытательные установки и стенды для контроля функциональных систем изделий, кроме паспортов, разрабатывают инструкции по эксплуатации.

Все стандартизованные измерительные приборы, используемые на этих установках, проходят периодическую поверку в метрологических лабораториях.

Оснастку 5 группы – измерительные инструменты и приборы – изготавливают на специализированных предприятиях и снабжают паспортами.

Технологическая оснастка, проходит двойную проверку: контроль и предварительную приемку по чертежу, шаблону или эталону и окончательную приемку после пробного изготовления на этой оснастке трех экземпляров изделий. Изготовленные на оснастке пробные изделия проверяют по всем параметрам, обеспечиваемым данным приспособлением, на соответствие чертежу, техническим условиям и эталону. После окончательной приемки на оснастку заполняют паспорт, на первой странице паспорта проставляют дату испытания, срок периодической проверки, срок планово-предупредительного ремонта и подписи участников испытаний.

Контроль точности оборудования.

Технологическая точность оборудования – допустимая точность оборудования, обеспечивающая в процессе эксплуатации стабильное качество при изготовлении деталей или сборочных единиц

Целью проверки оборудования на технологическую точность является предупреждение возможного снижения заданной технологической точности, при котором возникает возможность появления брака и преждевременного выхода из строя оборудования.

Проверку проводят;

- при поступлении оборудования на предприятие или в цех после его монтажа и перед вводом в действие;

- после среднего и капитального ремонта;

- во всех случаях когда имеются сомнения в соответствии фактической точности оборудования требованиям НТД;

- периодически при внедрении статистических методах контроля.

Периодические проверки оборудования должны проводиться в строго установленные графиком сроки методами и средствами, предусмотренными соответствующей инструкционной картой. Если в результате проверки точность оборудования по параметрам, указанным в инструкции, будет ниже установленных норм, то проводят необходимые ремонтные работы или регулировки, после чего оборудование подвергают повторной проверке на технологическую точность.

К документам, на основании которых проводят работу по проверке оборудования, относят:

- ведомость оборудования подлежащего проверке;

- график проверки оборудования;

- акт проверки оборудования.

Методы выполнения проверок оборудования на технологическую точность и применяемые при этом приборы выбирают в соответствии с конструктивными особенностями, установленными для него нормами технологической точности, конструкцией контрольного приспособления, прибора и измерительного инструмента.

Проверкам на ТТ должны подлежать только те отклонения формы, относительного положения осей и поверхностей оборудования и траектории движения его рабочих органов, которые непосредственно влияют на точность выполнения закрепленных операций.

Для оценки точности и стабильности технологического оборудования технолог проводит испытания.

Результаты испытаний должны быть проанализированы по следующим вопросам;

- остается ли неизменным в течение заданного времени среднее значение и дисперсия наблюдаемой величины;

- каково максимальное значение времени изменения среднего значения, или дисперсии, или того и другого, если изменения имеют место, в течение которого можно пренебречь указанными изменениями и считать среднее значение и дисперсию практически постоянными;

- соответствует ли время, в течении которого среднее значение и дисперсия практически постоянна требованиям НТД по межналадочному периоду;

- соответствуют ли требованиям НТД фактические значения среднего или дисперсии;

- в случае не соответствия среднего значения или дисперсии, выявляют причины этого несоответствия.

Результаты оценки точности записываются в паспорт или формуляр.

При установлении норм ТТ необходимо учитывать следующее:

- в нормах ТТ необходимо учитывать запас точности, гарантирующий отсутствие брака в период между плановыми проверками;

- точность обработки зависит как от точности оборудования, так и от точности оснастки, установленной на данном оборудовании, поэтому во всех случаях необходимо осуществлять проверку точности не самого оборудования, а системы оборудование-оснастка.

Наладчик и контролер проводят отбор деталей по установленному числу выборок и числу деталей в выборке, маркируют каждую отобранную деталь. Контролер определяет абсолютные значения каждого проверяемого параметра каждой отобранной детали и отмечает результаты измерений в акте.

Комиссия в составе мастера, технолога, механика, контролера проводят анализ результатов испытания, которые заносят в акт.

Периодическому контролю подлежит вся оснастка, оснастка между проверками подвергается техническому осмотру силами ОТК с отметкой в журнале.

Используемый в производстве инструмент подразделяется по месту его изготовления на покупной, поступающий со специализированных инструментальных заводов, и инструмент собственного изготовления.

Инструмент, поступающий с других заводов, направляют в инструментальный склад, где контролеры склада проводят выборочную проверку инструмента.

Специальный инструмент – агрегатно-разделочный, протяжки, фасонный инструмент, проходит проверку контрольным аппаратом по месту изготовления. На годный инструмент заполняется паспорт.

Определение и классификация брака.

-

Браком в производстве считают изделия (полуфабрикаты, детали, узлы), качество которых не соответствует требованиям, установленным стандартам, чертежами на изделие или техническими условиями, и в связи с этим не могут быть использованы по прямому назначению или же могут быть использованы только после дополнительных затрат на их исправление и переделку.

Брак в зависимости от степени непригодности забракованного изделия подразделяют на исправимый и неисправимый-окончательный.

По месту обнаружения брак подразделяют на внутризаводской, выявленный непосредственно на предприятии, и на внешний, выявленный у потребителя.

В свою очередь внутризаводской брак делят на:

- внутрицеховой, обнаруженный в цехе и происшедший по вине этого же цеха:

- брак, происшедший по вине других цехов или отделов, но обнаруженный в цехе;

- брак внешних поставщиков, обнаруженный на заводе, но происшедший по вине внешних поставщиков;

Внешним считают брак, выявленный потребителем в процессе монтажа, эксплуатации или хранения изделий и принятым заводом поставщиком на основании претензии-рекламации.

Основными условиями организации учета брака на предприятии и принятия мер к его устранению являются:

- учет числа изготовляемых изделий и их движение в производстве до момента сдачи на сборку или склад;

- своевременное оформление выявленного брака первичным документом-актом установленного образца;

- обязательная отличительная маркировка бракованных изделий;

- изъятие из производства изделий, признанных окончательным браком, и сдача их на склад для использования в виде материалов, лома;

Организация работ по учету, анализу и оформлению брака обеспечивает:

- предупреждение брака и выявление недостатков технологических процессов и оснастки, не гарантирующих стабильного качества изготовляемой продукции;

- подготовку материалов для разработки организационных и технических мероприятий, направленных на ликвидацию причин, вызывающих брак;

- своевременное и полное выявление в процессе производства всех случаев брака, установление его вида, причин и виновников;

- изучение технических, организационных, экономических и психологических причин брака и отказов;

- установление несовершенства и нарушений технологии контроля;

- выявление несовершенства конструкции изготовляемой продукции, в том числе ненадежных деталей и сборочных единиц;

- своевременное изъятие и изоляцию брака;

- определение потерь от брака и полноты взысканий с виновников за брак в пределах, установленных законодательством;

- снижение потерь от брака;

- подготовку оперативной информации о недостатках в работе производственных участков, станков, агрегатов, вызывающих брак;

- составление отчетов по браку;

- восполнение комплектующих изделий за счет заводов изготовителей.

Порядок оформления актов на брак.

Любой брак, обнаруженный в процессе исполнения работ непосредственными производителями, должен быть предъявлен для оформления. На все забракованные детали ОТК составляет акты о браке. Акт о браке является первичным документом, имеющим юридическую силу, на основании которого с незавершенного производства списывают забракованные заготовки, детали, узлы изделия, определяют потери от брака, проводят анализ и оперативный учет брака в ОТК и бухгалтерии, в установленном порядке взыскивают суммы ущерба с виновных, предъявляют претензии о возмещении к поставщикам материалов, заготовок, полуфабрикатов. Документы о браке строго отчетны.

При составлении отчета о браке контролер руководствуется классификатором брака.

Виновника брака указывает его непосредственный начальник в течение суток.

Акт о браке должен быть обязательно пронормирован по всем затратам.

Решение о взыскании с виновного принимает руководитель предприятия.

Оформление брака поставщиков.

Потребитель предъявляет претензии поставщику в случаях обнаружения несоответствия поставляемой продукции, а также тары, упаковки и маркировки требованиям по качеству и комплектности, изложенными в спецификации, технических условиях на поставку, стандартах и особых условиях, договорах или других обязательных для обеих сторон документах, а также при отказе, поломке, преждевременном износе, выходе из строя механизмов, машин, приборов и других изделий ранее истечения гарантийного срока.

Оформление внешнего брака, выявленного у потребителя в изделиях, поставляемых заводом.

Все предъявленные заводу претензии-рекламации о возмещении убытков, штрафов и неустоек, за исключением претензий изделий по отказам, находящихся на гарантийном обслуживании, устраняемые гарантийными службами, направляются в юридический отдел. От туда направляются на заключение в СКК завода, где эти акты обязательно регистрируются в специальном журнале. Рассматриваются комиссией которая принимает решение.

Вопросы для самоконтроля:

1. Что предусматривает программа всестороннего контроля качества?

2. Классификация и контроль технологической оснастки.

3. Что такое технологическая точность оборудования?

4. Классификатор брака.

5. Порядок оформления брака.

Литература: 3-4.

Тема 5. Контроль геометрических параметров изделий.

1. Геометрические параметры изделий. Признаки средств контроля.

2. Классификация средств контроля.

3. Средства контроля линейных размеров.

4. Классификация автоматических, автоматизированных средств контроля, калибров.

Наиболее значительными и объемными параметрами объекта, являются геометрические измерения изделия, которые в большинстве случаев являются основными и единственными.

В зависимости от степени механизации и автоматизации различают ручные, механизированные, автоматизированные и автоматические средства контроля геометрических параметров

СК классифицируются по следующим признакам:

- по типу и виду контролируемых величин;

- по конструктивным особенностям средств контроля;

- по способу измерений различают средства контроля – абсолютные;

относительные, которые также делятся на прямые, разностные и косвенные; - контактные и бесконтактные; - статические, кинематические, динамические;

- по месту расположения средств контроля относительно средств технологического оборудования, оснащения (наружное, встроенное, комбинированное).

СК по типу и виду;

- геометрические величины;

- механические величины;

- параметры потока, расхода, уровня, объема вещества;

- давления и вакуума;

- времени и частоты;

- физико-химического состава и свойств вещества;

- теплофизических и температурных величин;

- электрических и магнитных величин;

- радиоэлектрических величин;

- акустических величин;

- оптических и оптикофизических величин;

- ионизирующих излучений и ядерных констант.

Классификация средств контроля по виду контролируемых геометрических величин:

- линейных размеров;

- сложных деталей;

- формы и расположения поверхностей;

- толщины покрытия;

- калибры;

- больших длин и диаметров;

- шпоночных и шлицевых соединений;

- углов и конусов;

- резьб;

- шероховатости поверхности;

- механизированные и автоматизированные.

Классификация средств контроля углов, конусов.

А. Угловые меры;

- призматические угловые меры;

- угольники;

- угловые шаблоны.

Б. Угломерные приборы;

- угломеры;

- уровни;

- угломерные головки;

- гониометры и теодолиты;

- делительные головки и столы;

- автоколлимационные приборы.

В. Косвенные измерения;

- синусные линейки;

- конусометры.

Средства контроля линейных размеров.

1. Меры длины: концевые плоскопараллельные, штриховые – штриховые метры, линейки, рулетки.

2. Щупы, штангенинструмент – штангенциркули, штангенглубиномеры и тд.

3. Микрометрический инструмент.

4. Приборы:

Рычажно-механические;

- индикаторы- рычажно-зубчатые, часового типа;

- измерительные головки – рычажно-зубчатой передачей, пружинно-оптические;

- высокой точности – нутромеры, толщиномеры, стенкомеры, глубиномеры;

- скобы с отсчетным устройством, рычажные микрометры.

Пневматические;

- рычажные скобы-длинномеры низкого и высокого давления, приборы-измерительные.

5. Оптико-механические и оптические – оптиметры, длинномеры оптические, измерительные микроскопы, проекционные приборы, катетометры, интерференционные приборы, сферометры, измерительные лупы.

Под статическими средствами контроля понимают такие способы технического контроля, при которых ни объект контроля, ни элементы измерительного устройства не совершают во время измерения каких-либо перемещений (измерения с помощью интерференции света); к кинематическим способам технического контроля относят измерения, при которых измеряемый объект или элементы измерительного прибора перемещаются, но скорость измерительных перемещений мала и практически постоянна за время проверки; при динамических измерениях эти скорости относительно велики, а возникающие в процессе измерения ускорения существенно влияют на результаты контроля.

По месту расположения средств контроля относительно средств технологического оснащения или объекта (наружные, встроенные, комбинированные).

Контрольным полуавтоматом называют устройство, у которого контрольная операция, а также действие исполнительного органа автоматизированы, а установка детали на измерительную позицию осуществляется в ручную. В контрольном автомате автоматизированы все процессы. Контрольные автоматы могут проводить разбраковку или сортировку деталей.

В зависимости от числа контролируемых параметров все механизированные и автоматизированные устройства делят на одномерные и многомерные. Различают многомерные устройства комплексные и групповые. У комплексных – одновременно контролируется несколько параметров, у групповых – на каждой измерительной позиции контролируется только один параметр.

Средства контроля характеризуются показателями общими, обязательными для всех групп, типов и видов средств технического контроля.

К общим показателям относят производительность ТК, пределы контролируемого параметра, устойчивость к внешним воздействиям, среднее время безотказной работы, время непрерывной работы, гарантийный срок, погрешность измерения; к дополнительным относят – чувствительность, разрешающую способность, величину (мертвой зоны), время установления рабочего режима., потребляемый ток или мощность.

Классификация автоматических средств контроля.

1. Назначение. Автоматизированные контрольные приспособления,полуавтоматические и автоматические СК, устройства с автоматическим сигналом, самонастраивающиеся.

2. Воздействие на технологический процесс. Пассивные, активные.

3. Способ преобразования измерительного импульса. Механический, пневматический, гидравлический, электрический.

4. Территориальность. Дистанционные, телевизионные, с использованием сигнализации.

5. Выполняемая функция. Сигнализирует, указывает, регистрирует, сортирует.

6. Число-контролируемых величин: одномерные,многомерные;

-заключительных функций; однофункциональные, многофункциональные.

Классификация встроенных автоматизированных средств контроля.

1. Степень автоматизации – полуавтоматическая, автоматическая.

2. Вид технического контроля – функциональный, количественный, диагностический, прогнозирующий.

3. Последовательность тех. контроля – адресный, обегающий.

4. Периодичность тех. контроля – непрерывный, периодический.

5. Виды индикации – автономные,централизованные.

6. Вид перерабатываемой информации – аналоговые, дискретные

Для выполнения операций технического контроля широко

используют калибры – тела или устройства, предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или их конфигурации установленным допускам. К калибрам относят: гладкие предельные калибры (пробки, скобы), резьбовые калибры, шаблоны и др.

Контролируемые параметры: - для гладких цилиндрических изделий (пробки, скобы), резьбовые (пробки, кольца), шлицевые и шпоночные (пробки, кольца), калибры контроля длины, высоты, глубины, взаимного расположения поверхностей, для подшипников качения, для гладких конических соединений.

По оценке годности детали – нормальные, предельные.

По техническому назначению – рабочие и контрольные.

Гладкие калибры для валов и относящиеся к ним контрольные калибры имеют следующую маркировку и названия:

ПР – проходной калибр-скоба;

НЕ – непроходной калибр-скоба;

К-ПР – контрольный проходной калибр для нового гладкого проходного калибра-скобы;

К-НЕ – контрольный проходной калибр для нового гладкого непроходного калибра-скобы;

К-И – контрольный калибр для контроля износа гладкого проходного калибра-скобы.

Гладкие калибры для отверстий.

ПР – проходной калибр-пробка;

НЕ – непроходной калибр-пробка.

При расчете исполнительных размеров определяют наименьший предельный размер калибров-скоб и наибольший – калибров-пробок.

Размеры округляют до целого микрометра в сторону уменьшения производственного допуска.

Калибрами контроля глубин и высот уступов определяют годность по наличию зазора между соответствующими плоскостями калибра и изделия. Вместо проходной и непроходной сторон у этих калибров имеются стороны, соответствующие наибольшему (Б) и наименьшему (М) предельным размерам изделия.

Исполнительные размеры калибров определяют в зависимости от квалитета контролируемого размера изделия. При нестандартизированном допуске размера изделия размеры калибров определяют в соответствии с квалитетом, значение допуска которого является ближайшим к допуску размера изделия, при значении допуска, занимающем среднее положение между допусками двух соседних квалитетов, калибры рассчитывают по наиболее точному квалитету.

Размеры калибров как при изготовлении, так и при эксплуатации проверяют измерительными приборами.

Комплектность калибров. При одинаковом расположении полей допусков наружных и внутренних углов конусов сопрягаемых изделий комплект калибров должен состоять из рабочего калибра-пробки и припасованного к нему калибра втулки. При различном расположении полей допусков наружных и внутренних углов сопрягаемых изделий комплект калибров должен состоять из калибра- пробки, контрольного калибра-пробки и припасованного к нему калибра-втулки

Вопросы для самоконтроля:

1. Основные признаки средств контроля.

2. Виды контроля геометрических величин.

3. Средства контроля линейных и угловых размеров.

4. Статические, кинематические, динамические средства контроля.

5. Автоматические, автоматизированные, встроенные средства контроля.

6. Виды калибров. Способы применения калибров.

Литература: 6.

Тема 6. Анализ типовых процессов технического

контроля.

1. Признаки категорий объекта контроля.

2. Планы технического контроля, организация технологических постов технического контроля.

3. Типовые процессы контроля в машиностроении.

Основная задача системно-структурных элементов технического контроля направлена на оптимизацию экономических критериев процессов технического контроля.

В системе технического контроля выделяют подсистемы: - технологии контроля качества, рассматриваемую как множество процессов технического контроля, и – организации контроля качества, рассматриваемую как множество форм и организационных структур технического контроля. Первая подсистема органически связана с технологией машиностроения и является ее составной частью; вторая относится к организации производства.

Система технологии контроля качества имеет следующие элементы и характеристики: объекты Х - методы Y – технические средства Z – документация V – состав исполнителей контроля W – планы контроля S – размещение элементов системы R – процессы технического контроля D.

Объекты контроля являются предметом деятельности службы технического контроля к ним относятся: предметы труда – материалы, детали, изделия, тех. документация и т. д., технологические процессы, в которых участвуют средства труда – оборудование, инструменты и тд, труд исполнителей – операторы, наладчики, ремонтные рабочие, проектировщики и тд.

Объекты контроля X по категориям:

Изделия, составные части изделия, технологические процессы.

1 – Особо высокое качество, точность, надежность, безопасность, так

как возможно появление критических дефектов. Допускается наличие значительных, малозначительных, незначительных дефектов в пределах приемочного уровня дефектности.

2 – Высокое качество, точность, надежность, так как возможно

появление значительных дефектов. Допускается наличие

малозначительных, незначительных дефектов в пределах

приемочного уровня.

3 – Экономически оптимальное качество и точность. Допускается

наличие малозначительных и незначительных дефектов.

4 – Второстепенное качество и точность. Допускается наличие только незначительных дефектов в пределах приемочного уровня.

Методы контроля Y характеризуются признаками: - объективности проверки параметров, -воздействия средств контроля на объекты, - способов определения параметров,- уровней технической оснащенности, - категорий контроля, - применение различных видов математического аппарата для оценки качества продукции, труда и работы технологической системы, а также точности измерений и достоверности контроля.

Средствами контроля Z являются изделия, материалы или органы чувств контролера. Средства контроля могут быть выполненными встроенными в объект контроля при проверке или диагностировании параметров изделия в процессе эксплуатации, а также в технологическое оборудование. На предприятиях широко используют ручные средства контроля, реже – автоматизированные и автоматические. Органы чувств рассматривают как органолептические – субъективные средства технического контроля. Визуальный контроль. Альтернативные средства контроля (калибры, шаблоны, пробники и тд) соответствующие принципу < да-нет > или < проход-непроход > широко распространены во всех типах производства/

Документацию V по техническому контролю подразделяют на две группы:

- входную – ТУ, ТЗ, технический проект, рабочую документацию, план мероприятий по повышению качества, НТД;

- выходную – паспорт контроля, сертификаты, формуляры, аттестаты, рекламационные акты на уровне изделия.

При выполнении операций контроля используют документацию для регистрации результатов контроля и измерений:

- входную – схему контроля, карту эскизов, инструкции, документацию по клеймам и грифам;

- выходную – карту измерений, технологическую бирку, карту статистического контроля, рабочий наряд, сводку о качестве работы, акты о браке, дефектах продукции и др.

Исполнители контроля W – операторы, наладчики, мастера, контролеры и инженерно-технический персонал ОТК, заводских лабораторий и центров, представители заказчика, торговых и других инспекций. Их состав ранжируют иерархическим уровням обслуживания; производство, стадии производства, процессы, переходы. Численность персонала ОТК к производственным рабочим зависит от вида производства и колеблется в широком интервале. Распределение числа контролеров на стадии производства неравномерно. Средний квалификационный разряд контролеров зависит от категории контроля.

Предполагаемое соответствие категории объекта разряду исполнителя:

1 кат. Высший квалификационный рабочий разряд, высшее или среднее специальное образование для ИТР, большой опыт работы и специализация по приемке продукции, ТК с применением средств и систем автоматического ТК.

2 кат. Высокий квалификационный рабочий разряд, среднее или среднее специальное образование для ИТР, значительный опыт работы и специализация по приемке продукции с применением средств автоматизированного технического контроля.

3 кат. Квалифицированный рабочий разряд по приемке объектов контроля с применением средств контроля.

4 кат. Могут не иметь квалификационного разряда, но должны уметь применять средства контроля.

При расчете численности контролеров и ИТР ОТК учитывают структуру затрат их рабочего времени на выполнение их основных функций.

Планы контроля S представляют собой наименование, состав и последовательность действий ТК при проверке качества заданного числа ОК и принятия по установленным категориям решения о их годности или браке.

В состав плана контроля входят: избирательные требования категории плана, уровни контроля – общие, специальные; виды контроля – непрерывный, периодический, летучий, типы организации контроля – одно-, двух-, многоступенчатый, одно-, двух-, многократный; режимы контроля – усиленный, нормальный, ослабленный; объем контроля – выборочный, сплошной; критерии для принятия решения о годности – приемочные и браковочные уровни дефектности, приемочные и браковочные числа, коэффициенты качества; оперативная характеристика – вероятность принятия партии в зависимости от действительной доли дефектных единиц в партии; риск поставщика – потребителя.

Планы контроля имеют пять уровней:

1. План технологии или процессов ТК изделия на стадии испытания.

2. Технологии или технического контроля систем или оборудования.

3. Процесса или операции контроля агрегатов, узлов или приборов

4. Процесса или операции контроля деталей или заготовок.

5. План контрольной операции или переходов контроля параметров или признаков продукции.

Наименование типовых контрольных операций в плане процесса контроля качества деталей Si.k.l,

где i = 1.2.3.4.5.6.7.8

1 – входной контроль документации на сырье, материалы, комплектующие;

2 – качества этих объектов;

3 – специальный лабораторный контроль;

4 – контроль за соблюдением технологической дисциплины;

5 – контрольные испытания;

6 – операционный контроль;

7 – приемочный контроль;

8 – аттестация качества продукции.

где k = 1,2,3,4 – категории плана контроля.

l = 1.2.3.4

1 – нормальный контроль;

2 – усиленный;

3 – ослабленный выборочный;

4 – сплошной, каждой единицы продукции в случае требований безопасности или риска, при разбраковке, сортировке, испытаниях объектов контроля.

Планы процесса контроля качества имеют особенности, обусловленные временным размещением в технологическом процессе изготовления изделий операций контроля:

- непрерывного Н каждой операции изготовления и входного контроля предметов производства;

- периодического П продукции с равномерным или переменным шагом операций изготовления, включая входной контроль;

- летучий Л продукции на любой из технологических операций ее изготовления.

Для объектов 1,2 категории контроля предусмотрены;

- многоступенчатая М проверка качества; - рабочим, операционным контролером, контролером лаборатории, контрольным мастером и заказчиком;

Для объектов 3 категории –

- двукратная проверка Д рабочим, контролером.

Для объектов 4 категории – однократная О проверка продукции.

Предусмотрены режимы нормального Н, усиленного У, ослабленного О процесса контроля при выборочном методе В, а также сплошного С контроля при разбраковке, сортировке или испытаниях продукции.

Размещение R элементов систем технического контроля выполняют двояким способом: во времени и пространстве. Размещение во времени рассмотрено в планах контроля –непрерывный, периодический, летучий. Размещение в пространстве осуществляют при проектировании и подготовке производств, технологичных процессов, технологических потоков.

Расположение ОТК, постов технического контроля зависит от уровней ее детализации, нахождения бюро в цехах, а также филиалов и пунктов заводских лабораторий, постоянного и временного рабочего места контролера, определяемого при планировке участка, позиции контроля или измерения, которую занимает контроль на технологическом оборудовании.

Площади рабочих мест контролеров и контрольных отделений устанавливают при планировке с учетом: расположения необходимого оборудования, инвентаря, условий контроля.

Предусматриваются необходимые стеллажи для временного хранения деталей (изоляторы брака) и столы для их приемки.

Контрольное отделение в цехе, как правило, располагается перед промежуточным складом, куда поступает продукция по пути движения на сборку.

Расположение постов контроля в зависимости от категории объекта контроля.

1 - кат. Последовательное с равномерным шагом расположение постов контроля у каждого рабочего места основных рабочих.

2 – кат. Последовательное с неравномерным шагом расположение постов контроля.

3 – кат. Расположение постов контроля после отдельных мест основных рабочих, но с обязательными постами приемочного и входного контроля продукции.

4 – кат. Расположение постов контроля в технологической цепочке и условия контроля не регламентируются заблаговременно.

Типовые процессы контроля.

А. Литейное производство.

Основой классификации литейных работ являются применяемые в промышленности виды литья. К этой же классификационной группе отнесены все виды прессования металлов и неметаллических материалов – резины, пластмассы.

Более 70% заготовок, получаемых литьем, относятся к 3 категории контроля, часть заготовок – к 4-й, остальные – ко 2-й.

Маршрут процесса получения заготовок литьем содержит следующие виды технического контроля:

- входной контроль исходных материалов и оснастки, состояния подготовки оснастки;

-специальный контроль смесей и оснастки для деталей 1,2 категории;

- операционный контроль заливаемых металлов, оснастки для 1,2 категории оснастки;

- специальный контроль сплошности металлов, оснастки;

- приемочный контроль.

Б. Заготовительно-штамповочных работ.

Для контроля качества заготовок и деталей при заготовительно-штамповочных работах составлены семь структур типовых процессов.

Маршрут контроля качества содержит следующие виды технического контроля:

- входной контроль марки материала, геометрических и физических параметров, внешнего вида объекта контроля;

- контроль оснастки и оборудования на соответствие технологии;

- операционный контроль геометрических параметров и внешнего вида объектов контроля;

- специальный контроль на специализированных участках ОТК, ЦЗЛ;

- приемочный контроль готовой продукции по геометрическим параметрам, внешнему виду, наличию клейм и документации.

В. Обработка заготовок резанием.

Контроль качества заготовок, обрабатываемых резанием,

содержит в среднем 26-30 операций (по числу технологических операций плюс операции входного контроля) для объектов 1-й категории, 15-18 операций – для объектов 2-й категории, 6-10 операций – для объектов 3-й категории.

В общем виде маршрут ТК содержит:

-входной контроль;

- операционный контроль – геометрические параметры, внешний вид;

- специальный контроль деталей в специализированных пунктах, ЦЗЛ;

- приемочный контроль партии деталей по геометрическим параметрам, внешнему виду, наличию клемма и документации.

К отличительным особенностям ТК при обработке деталей резанием относят: преимущественное применение измерительных методов, среднюю и большую применяемость деталей, что создает благоприятные условия для использования статистических методов контроля, повышенную точность контролируемых параметров, широкую возможность применения универсально-сборочных приспособлений контроля и калибров, большую трудоемкость ручного контроля.

Г. Сварочном производстве.

Классификация типовых сварочных работ охватывает основные виды процессов этой группы. Часть классов объединяет несколько разновидностей работ, например, холодная сварка включает сварку взрывом, сжатием, электромагнитным способом, а также ультрозвуковую сварку.

Особенности контроля сварочных и паяльных работ:

- наличие специальных видов контроля сварных паяльных соединений;

- широкое использование механических испытаний сварных и паяных соединений;

- контроль подготовки поверхностей, особенно при пайке и склеивании;

- контроль правильности сборки и прихватки деталей;

- контроль зазоров между деталями перед некоторыми видами сварки и пайки.

Типовой процесс контроля сварных и паяных деталей.

- входной контроль: -марки свариваемого материала по маркировке и документации качества подготовки свариваемых поверхностей;

- операционный контроль режимов сварки: - давления, окружной скорости, силы сварочного тока, длительности импульса, диаметра сварных точек и шага между ними, ширина и непрерывность шва его радиус;

- специальные виды контроля – испытания; механические свойства, металлографический анализ;

- приемочный контроль на соответствие чертежам и ТУ; - геометрическим параметрам, внешнего вида, наличие клейма и документации.

Вопросы для самоконтроля:

1. Назовите элементы и характеристики систем технологий контроля.

2. Используемая документация при контроле.

3. Планы контроля; состав, уровни, особенности

4. Порядок размещения элементов СТК.

5. Назовите и охарактеризуйте типовые процессы технического контроля.

Литература:1-3,6.

Тема 7. Статистические методы контроля качества (2 часа)

1. Основные условия применения статистического метода контроля качества продукции.

2. Области применения статистических методов контроля.

3. Статистический приемочный контроль продукции.

4. План приемочного контроля продукции.

5. Методы статистического контроля качества «семь инструментов контроля качества «.

Научной основой современного технического контроля считают математическо - статистические методы. Управление качеством продукции может обеспечиваться двумя методами: посредствам разбраковки изделий и путем повышения технологической точности. Издавна методы контроля сводились, как правило, к анализу брака путем сплошной проверки изделий на выходе. При малом производстве такой контроль очень дорог. Поэтому от сплошного контроля приходят к выборочному с измерением Статистического метода обработки результатов.

Однако такой контроль эффективен только когда, когда технические процессы, будучи в налаженном состоянии, обладают точностью и стабильностью, достаточной для «автоматической» гарантии изготовления бездефектной продукции. Отсюда следует необходимость стабилизации производства. Самым надежным способом стабилизации производства является создание системы качества, а затем ее сертификация.

Указанные методы имеют государственные стандарты, это: iso 2004 – ДСТУ iso 9001-95 Системы качества.

Модель забезпечення якості процесів проектування, розроблення, виробництва, монтажу та обладнання:

– ДСТУ iso 9002-95 Системи якості.

Модель забезпечення якості в процесі виробництв, монтажу та обладнувань.

– ДСТУ iso 9003-95 Системи якості.

Модель забезпечення якості в процесі контролю готової продукції та її випробувань.

А также другими стандартами.

Статистический анализ – это исследование действий и факторов, влияющих на качество продукции, - индикатор степени качества.

Источником данных при осуществлении анализа и контроля качества служит следующие мероприятия:

1. Инспекционный контроль: регистрация данных входного контроля исходного сырья, материалов; регистрация данных контроля готовых изделий; регистрация данных промежуточного контроля и т.д.

2. Производства и технология: регистрация данных контроля процесса; повседневная информация о применяемых операциях, регистрация контроля оборудования (наладки, ремонт, техобслуживание)

3. Поставки материалов и сбыт продукции, движение через склад.

4. Управление и делопроизводство: регистрация прибыли, возвращенной продукции, материалы анализа рынка;

5. Финансовые операции: таблица сопостовления дебита и кредита, регистрация подсчета потерь, экономические расчеты.

Статистические методы управления качеством продукции в сравнении со сплошным контролем продукции также важным преимуществом, как возможность обнаружить отклонение от технологического процесса не тогда, когда вся партия деталей изготовлена, а в процессе производства.

Основные области применения статистического метода.

	Статистический метод Управление качеством продукции

Статистический метод оценки качества продукции

Статистический и рыночный контроль качества продукции

Статистическое регулирование технологического процесса

Статистический анализ точности и стабильности технологического уровня

1. Статистический анализ точности и стабильности технологического уровня. – Это установление статистическими методами значений показателей точности и стабильности технологического процесса, и определения закономерности его протекания.

2. Статистическое регулирование технологического процесса. – Это корректирование значений параметров технического процесса по результатам выборочного контроля контролируемых параметров.

3. Статистический и рыночный контроль качества продукции. – контроль, основанный на применении методов систематической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиям и принятия продукции.

4. Статистический метод оценки качества продукции. – метод, при котором значение показателей качества продукции определяется с использованием правил математической статистики.

Область применения статистических методов контроля в задачах управления качеством широка и охватывает весь жизненный цикл продукции (разработку, производство, эксплуатацию, потребление и т.д.)

Следовательно, задача статистического анализа является, выявления (узких мест) на всем протяжении жизненного цикла изготовлении продукции от разработки и проектирования до потребителя, быстро и своевременно при минимуме затрат корректировать (регулировать) технологический процесс.

Статистический и рыночный контроль качества продукции несколько отличаются от статистических методов контроля технологических процессов.

При таком виде контроля необходимо на основе статистических методов и сообразуясь с экономическими требованиями, определить взаимосвязь между партией изделий и объектом выборки, а так же способ отбора из партии выборок, критериии оценок и т.д.

Необходимы следующие условия

1. Выборочный контроль не может гарантировать, что все изделия

внутри одной партии по своим свойствам удовлетворяют техническим требованиям.

2. Выборка должна составляться случайным способом.

3. Если окажется, что изделия, отнесенных к годной партии, в действительности не относятся или не соответствуют техническим требованиям которая была изначально не годной, на самом деле является годной, то это явление следует рассматривать как риск потребителя и риск поставщика.

Риск поставщика – это вероятность ошибки, при которой годную партию изделий могут в результате колебаний выборочной оценки признавать не соответствующей техническим требованиям.

Допускаемый процент появления ошибочных оценок для годных партий называется риском поставщика и обозначается через @

Риском потребителя называют вероятность ошибки при которой годную партию изделий могут в результате колебаний выборочной оценки ошибочно признать годность.

Эту вероятность обозначают через В.

Статистические методы изначального контроля могут осуществляться по количественному и качественному признакам

Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку является частным случаем статистического приемочного контроля по качественному признаку. Решение относительно того, принимать или браковать, контролер принимает сразу в процессе контроля без разнесения по сортам, категориям.

Контрольными нормативами при альтернативной оценке являются приемочные и браковочные числа по табл. ДСТУ, ISO.

Под приемочным числом понимается норматив, равный максимальному числу дефективных единиц продукции в выборки или числу дефектов, приходящихся на 100 ед. изделий.

Под браковочным числом понимается контрольный норматив, равный альтернативному числу дефектных единиц продукции или числу дефектов, приходящихся на 100ед. продукции.

Под уровнем дефектности понимается доля дефектных единиц продукции на 100 ед продукции.

Входным уровнем дефектности называется уровень дефектности в партии или потоке продукции, поступающий на контроль за определенный интервал времени. Обусловлен возможностью технологического производства.

Средним входным уровнем дефектности называют математическое выражение дефектности в нескольких партиях или потоке продукции, поступающий на контроль за определенной интервал времени.

Выходным уровнем дефектности называется уровень дефектности в принятой партии или потоке продукции изготовленной за определенный интервал времени.

Средним выходным (AOQ) уровнем дефектности математическое ожидание уровня дефектности принятых и забракованных партиях, (в которых с помощью контроля все обнаруженные дефектные единицы).

Умножив средний уровень дефектности в принятых партиях на их долю в совокупности всех партий, получим средний выходной уровень дефектности этой совокупности.

А так как он после сплошной проверки =0, что существует максимальное для каждого плана контроля значение среднего выходного уровня дефектности, так начисляется предел среднего выходного уровня дефектности (AOQL)

План приемочного контроля имеет следующие критерии:

1. Средний входной уровень дефектности с определенной вероятностью не должен быть выше заданного значения.

2. Средний выходной уровень дефектности (AOQ) с определенной вероятностью не должен быть выше заданного значения.

3. Предел среднего выходного уровня дефектности (AOQL) не должен быть выше заданного.

Обоснование планов контроля, элементами которых является объем выработки и приемное число, связано с появлением приемочного и браковочного уровня дефектности.

Приемочный уровень дефектности (AQL) называется максимальный уровень дефектности (для одиночных партий) или средний уровень дефектности (для последовательности партий), который для целей уценки продукции рассматриваются как удовлетворительный.

Браковочный уровень дефектности называется минимальный уровень дефектности в одной партии, который для целей уценки продукции рассматривается как неудовлетворительный.

Браковочному уровню дефектности LQ для данного плана контроля соответствует высокая вероятность забракования.

План контроля 3х типов:

- Одноступенчатая – 1 партия

- 2х ступенчатая - 2 партии

- многоступенчатая – более 2 партий

Статистический приемочный контроль.

- по количественному признаку

- по качественному признаку

Обычно для анализа данных на рабочем участке на японских предприятиях используются специально подобранные статистические методы – так называемые семь инструментов контроля качества.

Эти семь инструментов объединяют следующие методы.

1. Расслоение

2. Графики

3. Диаграмма Парето

4. Причинно-следственная диаграмма

5. Гистограмма

6. Диаграмма разброса

7. Контрольные карты (x-r,p,pn и т.д.)

Они могут использоваться как в отдельности так и в различных комбинациях.

Решение проблемы проводится по следующей схеме:

1. Оценка отклонений параметров от установленной нормы.

2. Выбор наиболее важных фрагментов.

3. Оценка факторов вызывающих проблему.

4. Оценка факторов, являющихся появление брака.

5. Совершенствование операций

6. подтверждение результата.

Вопросы для самоконтроля

1. Какие НТД лежат в основе использования статистического метода контроля.

2. Приведите показатели точности и правильности технического процесса, укажите зависимость для их роста.

3. приведите основные характеристики плана приемочного контроля.

4. Сформулируйте цели, задачи и объяснить применения статистического приемочного контроля.

Рекомендуемая литература [10-11, 17, 19-22]

Тема 8. Контроль дефектов.

1. Дефекты продукции и их контроль.

2. Характеристика методов неразрушающего контроля и область их применения.

3. Оптический, капиллярный,электромагнитный, радиоволновой,акустический контроль. Оборудования и приспособления контроля.

4. Перспективы развития методов неразрушающего контроля.

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией:

- выход детали за пределы допуска;

- неправильна сборка или регулировка;

- повреждения на защищенном покрытии изделия;

- высокое содержание вредных примесей;

- заусенцы.

Дефекты явные и скрытые.

Скрытые дефекты выявляются при дополнительных проверках или при последующих обработках деталей.

Дефекты подразделяются на критические, значительные и малозначительные.

Виды дефектов:

- местные (нарушения сплошности);

- расположенные в ограниченных зонах (неполная закалка, коррозия, наклеп и тд.)

- неравномерно распределенные дефекты механической обработки, структуры.

В зависимости от их появления или эксплуатации – конструктивные, производственные, эксплуатационные,

1. Конструкционные.

- Неправильно выбранный материал.

- Режим термообработки.

- Допуска в сопряжениях.

- Занижен класс чистоты поверхности.

- Малые радиусы галтелей.

2. Производственные.

- В процессе литья. Пористость, земельные включения, волосовины и тд. Металлургические, механические.

3. Эксплуатационные. Дефекты возникающие в результате износа при эксплуатации машин, механизмов, дефекты – усталости, коррозии и тд.

Неразрушающие методы контроля – это комплекс не влияющих на рабочие свойства изделий физических методов контроля качества материалов, полуфабрикатов, деталей и узлов.

1. Он позволяет проверить качество деталей до их эксплуатации и не допускает использование дефектных деталей в конструкции.

2. Он дает значительную экономию средств за счет отбраковки металла со скрытыми дефектами.

3. Улучшает технологии.

Виды и возможности неразрушающего вида контроля.

1. Внешний осмотр или при помощи оптики.

2. Испытания на стендах машин и агрегатов, для определения изменения рабочих параметров.

3. Контроль качества поверхности.

4. Определение толщины листов, труб, толщины покрытий физическими методами контроля.

5. Контроль формы и геометрии путем обмеров.

6. Выявление несплошности (трещины, раковины, неметаллические включения).

7. Определение структуры металла, его твердость, прочность, электропроводность, правильность термообработки, сортировка по маркам сплавов с помощью физических методов.

Следует учесть, что нет универсальных методов, каждый метод имеет свою область применения и использования для выявления дефектов.

Широкое распространение получили следующие методы:

- капиллярный,

- магнитный,

- электромагнитный,

- акустические,

- радиационные.

В меньшей мере применяют метод;

- электрического сопротивления,

- термоэлектрический,

- термография (тепловой),

- радиоволновой,

- нейтронная радиография,

- акустическая эммисия.

Капиллярный метод.

Выявление нарушений сплошности на поверхности деталей, как металлы так и неметаллы.

Выявляются: - шлифовочные, усталостные, термические трещены, волосовины, закаты, пористости и тд.

Методы:

- люминесцентный (сорбционный),

- цветной (диффузионный),

- люминисцентно-цветной.

Капиллярные методы контроля могут применяться в лабораториях, цехах, полевых условиях

Метод высокочувствителен, высокая производительность, прост технологически, надежен, недорог.

На обработанную поверхность наносят индикатор, затем поверхность очищают – исследуют – выявляют следы дефектов при помощи проявляющих материалов.

Аппаратура: портативный аппарат ДНК-4 – для цветного метода,

портативный источник УФС для люминесцентного метода.

Магнитный метод контроля

Применяется только для ферромагнитных материалов.

Дефекты: трещины, волосовины, закаты, надрывы, непровары, неметаллические включения.

Магнитные методы используют для ферритных включений, для корректировки отдельных технологических процессов (шлифования, термообработки, сварки, ковки, штамповки).

Сущность метода – явление возникновения намагниченной детали в местах где имеются дефекты, магнитное поле рассеяния составляет основу магнитных методов контроля. Если на поверхности намагниченной детали обнаружено поле рассеяния, то это место дефекта.

Намагничивание детали проводят до такой степени, чтобы над дефектом были удерживаемые частички магнитного порошка при магнитно-поршковом методе, либо участки магнитной ленты при магнитографическом методе.

При намагнизировании следует учитывать взаимное расположение направления силовых линий поля.

Для выявления дефектов, направление расположения которых неизвестно, намагничивание производят в 2-х направлениях.

Чтобы упростить, применяют комбинированный метод намагничивания, существует три метода:- полюсный, циркулярный, комбинированный

Полюсный – изделие помещают между полюсами.

Циркулярный – ток пропускают через изделия, а также через гибкий кабель вставленный в полость изделия.

Создание циркулярного поля возможно также на отдельных участках изделия

Применяется – выявления продольных трещин на торцах.

Комбинированный – одновременное воздействие на изделие двух взаимно-перпендикулярных полей. На одну зону накладываются 2-ва поля Магнитные поля могут быть одно- постоянное, другое- переменное.

Переменный ток – эффективный для выявления поверхностных дефектов т.к. действия магнитного поля ограничивается поверхностным слоем.

Постоянный ток – предпочтительный для выявления подповерхностных дефектов, т. к создаваемое им магнитное поле проникает глубоко в изделие и более равномерно распределяется по все

Дата добавления: 2014-01-03